Способ контроля герметичности в вакуумной камере. Точность вакуумирования


Вакуум: контроль качества

Последние данные, полученные современной физикой, свидетельствуют о том, что вакуум - это не абсолютная пустота, а сложная система, имеющая свои законы, в которой рождаются и исчезают простейшие частицы. Другими словами, вакуум – это эфир, в котором материя существует как волна в радиоэфире. Поэтому развитие вакуумной техники – одна из самых перспективных отраслей, связанная со многими видами производства. Ученые считают, что, раскрыв все секреты вакуума, человечество получит неиссякаемый источник природной энергии, использование которой произведёт революцию в его развитии.

Свойства и применение вакуумаВакуумом принято называть состояние газов, плотность которых меньше плотности воздуха на уровне земли, и, чем она меньше, тем чище вакуум. Одним из характерных свойств разреженных газов является уменьшение их химической активности. Например, окисление кислородом происходит намного медленнее. Также при разрежении наблюдается изменение в поведении заряженных частиц, траекториями полётов которых можно управлять в таких условиях.В настоящее время вакуумная техника уже вошла во многие отрасли промышленности, такие как металлургическое производство, пищевая и химическая промышленность, автомобилестроение. Качественные стали в электропечах получаются только с использованием вакууматоров. Сушка и упаковка продуктов питания с откачиванием воздуха позволяет сохранить их полезные свойства и повысить сроки хранения. Считается, что на смену электронно-лучевым трубкам кинескопов давно пришли плазменные панели, а полупроводники вытеснили с рынка радиолампы. На самом деле, радиолампы до сих пор применяются при изготовлении усилителей высокого качества, а производство микросхем не обходится без участия вакуума.

Чем измеряется вакуумДля измерения давления в системах используются манометры, а при пониженном давлении эти приборы называют вакуумметрами. Нижний предел давления, получаемый современной техникой, составляет 10-14 мм рт. ст. Измерить такое количество порядков одним прибором просто невозможно, поэтому существует несколько их видов.

Классический вакуумметр.  Это самый простой вид прибора для измерения давления, не имеющий принципиальных конструктивных отличий от обычного манометра. Исключение составляет нулевая отметка справа и меньшая жёсткость пружинящего элемента. Основным его недостатком является небольшой диапазон измеряемых давлений, однако его низкая стоимость позволяет применять его в соответствующих условиях работы.Рабочей жидкостью вакуумметра является масло, плотность которого известна, с минимальным парообразованием при низком давлении. Для повышения точности применяется вымораживание паров жидким азотом.

 

 Тепловые вакуумметры делятся на терморезисторные и термопарные. Работа первых основана на свойстве терморезистора реагировать на изменение давления и подаваемого на него напряжения, а во втором типе используется термопара и изменение теплопроводности с изменением давления.Конденсаторный вакуумметр.Конденсатор, одна из обкладок которого является мембраной вакуумметра, изменяет свою ёмкость при увеличении или уменьшении расстояния между ней и второй обкладкой. Емкость конденсатора можно измерить, и, найдя зависимость между ней и давлением, проградуировать шкалу.Ионизационный вакуумметр представляет собой вакуумный диод, состоящий из анода и коллектора, ток ионизации в котором падает с понижением давления, поскольку количество ионов, способных переносить заряд тоже уменьшается. В некоторых конструкциях катод остаётся холодным, а в других применяется его накал.

В настоящее время производятся комбинированные приборы, работающие сразу по двум и более методам. Их использование позволяет достигать высокой точности измерения и увеличении его диапазона.

 

 Установка вакуумметраВакуумметр может использоваться в различных системах как для измерения текущего давления, так и для контроля утечек. Обычно его подсоединение выполняется при помощи Т-образной трубки или тройника к насосу. В этом случае отсутствует регулятор или клапан сброса давления, поэтому его нельзя регулировать, что является существенным недостатком такого способа.

В некоторых видах производства на разных его стадиях необходимы различные значения чистоты вакуума для достижения определённого эффекта. В этих случаях в систему включается вакуумный регулятор.

Следующим способом является подключение датчика непосредственно к рабочей камере вакуумного агрегата. Измерения, полученные при таком способе подключения являются наиболее точными, поскольку все изменения давления от трения о стенки трубопроводов и потери на соединениях не влияют на показания.

 

  Dim lights Embed Embed this video on your site  

www.pro-vacuum.ru

Вакуумирование - Справочник химика 21

    При взрыве сорвало крышку мерника, были деформированы другие аппараты и коммуникации и выбиты стекла в производственном помещении и пункте управления. Взрыв произошел при случайном смешении меланжа (смесь азотной и серной кислот) с органическим растворителем (по всей вероятности, с ацетоном), который оказался в мернике в момент заполнения его меланжем. При подго-товке производства к пуску после длительной консервации оборудование и коммуникации промывали органическим растворителем. После промывки мерник был просушен вакуумированием, однако качество осушки аппарата не было проконтролировано. Через 5 мин после начала заполнения сборника меланжем в соединениях шланга, связывающего сборник с наполнительным трубопроводом, началось обильное выделение окислов азота, после этого последовал взрыв. [c.362]     Отбор проб воздуха для определения в нем концентрации химических соединений производится чаше всего аспирационным методом, основанным на протягивании известного объема воздуха через поглотительную систему. Соединения улавливаются жидкими или твердыми поглотителями. Аспирация анализируемого воздуха через поглотительные среды производится электроаспираторами ( Малыш , АЭРА, ПРУ-4, МК-1, УЛМК-3, ЛК-1 и др.) и реже вакуум-насосами. Так как приборы с жидким поглотителем основаны на принципе абсорбции, то степень улавливания соединений в них будет зависеть от начальной концентрации соединений в газе. С уменьшением концентрации в отбираемой пробе снижается степень улавливания и увеличивается разница между полученным и истинным значениями. В табл. 2.1 приведены сравнительные данные для жидкостных поглотительных приборов, наиболее часто используемых в промышленной практике. При концентрации химических соединений в газах (например, KF, НС ) > 1000 мг/м степень улавливания в указанных поглотителях составляет 97— 99 %. В этом случае ошибка определения не превышает 0,1—3 %, что вполне допустимо. Применение поглотителей для отбора проб с концентрацией соединений 100 мг/м вызывает сомнение. В этом случае более надежен отбор проб в вакуумированные сосуды (стеклянные, металлические) емкостью 1,5—5 л, заполненные на 0,05— 0,1 жидким поглотителем. Этот метод отбора проб основан на явлении адсорбции химических соединений на стенках сосуда. В результате получасового промывания стенок имеющимся в сосуде жидким поглотителем соединения из газа количественно переходят в жидкий поглотитель. Для повышения чувствительности метода [c.23]
Рис. 16. Схема прибора для вакуумирования катализатора и заполнения его пор водой
    Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов. Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом, а через смотровое стекло, смонтированное на коробке, или через стенки коробки, если она изготовлена целиком из оргстекла, ведется наблюдение за сварным швом. Наличие мыльных пузырей указывает на дефекты сварки. Этот способ проверки применяется также при контроле сварки отдельных листов крупных резервуаров. [c.141]

    Обеспечив необходимую герметичность в колбе, включают вакуум-насос и вакуумируют колбу при остаточном давлении 5—6 мм рт. ст. в течение 20—30 мин. Время вакуумирования можно сократить, если колбу с катализатором подогреть до 350—400° С. [c.46]

    Термохимическое рафинирование — термотехнологический процесс получения металлов обработкой расплавленных черновых металлов с помощью различных присадок (солей, шлаков), окислением примесей, вакуумированием расплава и т. д. Этим способом получают медь, цинк, кадмий, олово, сурьму, ртуть и т. д. [c.41]

    Считается, что тренировка поверхности катализатора при адсорбции из растворов меиее важна, чем при адсорбции газов. Поэтому обычно обходятся без предварительного вакуумирования. [c.87]

    ПОДЛОЖКОЙ. Некоторые газы и пары (особенно водяной пар), сорбированные гидрофильной пористой подложкой, трудно удаляются с помощью вакуумирования и остаются в системе, вызывая неконтролируемые эффекты в процессе плазменной полимеризации. [c.81]

    В газоразрядных лампах используется излучение положительного столба низкого давления или непосредственно, или путем последующего возбуждения флуоресценции ультрафиолетовым излучением (люминесцентные лампы). В натриевых и ртутных лампах в качестве источника света используется дуга с горячим катодом, которая зажигается в парах указанных элементов. Величина давления в лампе определяется ее рабочей температурой, поэтому вакуумный объем, в котором происходит разряд, термически изолируют, заключая лампу в еще один вакуумированный стеклянный баллон. Лампы работают на переменном токе, и поэтому каждый электрод снабжен термоэлектронным эмиттером электронов в виде слоя оксида. Зажигание и разогрев лампы происходят под воздействием высоковольтных импульсов, вырабатываемых при размыкании индуктивной цепи или при введении дополнительного газа (неона). [c.94]

    В технологии используются режимы вакуумирования и другие, не дающие эффективного результата. Необходимо осуществить поток газа из капилляров и встречный поток жидкости, замещающий в них газ. Этого можно достигнуть, придав жидкости характер струй, направленных внутрь тела и не перекрывающих полностью их сечения. Подобные струи в результате кумуляции образуются на капиллярных менисках при выходе ка них фронта ударной волны. [c.131]

    Влияние на фазовый переход могут оказать внутренние источники тепла, создаваемые инфракрасными лучами (радиационная сушка) и электромагнитными колебаниями (ТВЧ- и СВЧ-сушка), а также ультразвук (акустическая сушка) и вакуумирование (сублимационная сушка). [c.161]

    Реактор недостаточно вакуумирован 0,0015 Нечистый азот в линии [c.170]

    В качестве возможных компонентов судовых высоковязких топлив были выбраны остатки прямой перегонки нефти мазуты (М3), гудроны из смеси сернистых западносибирских (ГЗ) и высокосернистой арланской (ГА) нефтей и асфальтиты (А) процесса деасфальтизации гудронов, а также остатки вторичных процессов крекинг-ос-татки процесса висбрекинга гудронов тех же западносибирских (КЗ) и арланской (КА) нефтей, утяжеленный вакуумной перегонкой крекинг-остаток из остаточного сырья - вакуумированный крекинг-остаток (ВКО) и крекинг-остаток из дистиллятного сырья - дистиллят-ный крекинг-остаток (ДКО). [c.48]

    Коррозионные свойства тяжелых остаточных компонентов судового высоковязкого топлива вакуумированного крекинга-остатка-ВКО, асфальта А и арланского гудрона - ГА не исследовались из-за неполного отмывания металлических шариков от этих нефтепродуктов. [c.97]

    Прибор имеет вертикальную кипятильную трубку 3 с внутренним диаметром 34 мм и длиной 500 мм. Регулируемое нагревание жидкости обеспечивается снизу электрической свечой И, размещенной в углублении 10. Наружные стенки углубления для усиления парообразования покрыты наплавленным стеклянным порошком. С помощью колпака 12, доходящего почти до дна, все образующиеся пузырьки пара собираются, смешиваются с жидкостью и направляются в разбрызгивающую трубку 9 диаметром 4 мм, где происходит дополнительное перемешивание в двух шарообразных расширениях. Затем смесь через конец 7 трубки 9 в виде брызг попадает на карман 6 термометра. Разбрызгивающая трубка в.месте с шариками окружена вакуумированной рубашкой 8. Отделившаяся от пара жидкость стекает с кармана термометра и через узкую кольцевую щель между рубашкой 8 и кипятильной трубкой 3 возвращается в цикл. Кончик термометра погружен в небольшое количество ртути и защищен карманом 6 с припаянным [c.56]

    Прозрачность стекла позволяет наблюдать за ходом процесса. В адиабатических процессах, протекающих при температурах примерно до 120 °С, кожух из стекла, вакуумированный до остаточного давления 10 мм рт. ст., обеспечивает достаточную термоизоляцию аппарата. При более высоких температурах, а также при использовании крупногабаритных аппаратов в качестве термоизоляционного материала применяют стекловолокно в слое изоляции оставляют смотровую щель, предназначенную для визуального наблюдения за ходом процесса (см. разд. 7.7). Важным преимуществом стекла является его высокая коррозионная стойкость. Поэтому многие химические реакции и процессы разделения проводят в аппаратах и установках, изготовленных из стекла или других керамических материалов. Широкому применению стекла в химической промышленности способствует высокая твердость и незначительная шероховатость поверхности стеклянных изделий. Стенки стеклянных аппаратов во время работы незначительно загрязняются и легко поддаются очистке. Ценным свойством стекла является также сравнительно небольшой коэффициент линейного расширения. Использование стеклянных аппаратов при переработке фармацевтических продуктов и однократной или двойной перегонке воды дает возможность получать продукты без запаха, вкуса й, главное, без примесей металлов. [c.325]

    Юнге [233] провел измерения тепловых потерь в колонне с вакуумированной рубашкой и в колонне с тепловой изоляцией из стекловолокна толщиной 50 мм. Результаты этих исследований в зависимости от температуры внутри колонны приведены на рис. 111 на рисунке представлены также данные Роуза [153], взятые из табл. 32. [c.178]

    Дефлегматор представляет собой сосуд с изолирующей вакуумированной рубашкой, который предназначен для загрузки [c.250]

    Харрис [125] разработал удобную номограмму (рис. 187), с помощью которой можно определить размеры вакуумных линий и производительность насоса. При разработке номограммы предполагалось, что скорость вакуумирования изменяется не более чем на 30%. [c.265]

    Пример I Пример 2 р — давление в вакуумированном сосуде, [c.266]

    СКОЛЬКО СОТ калорий на 1 люль. При хемосорбции тепловые эффекты по величине приближаются к тепловым эффектам химических реакций и составляют41 900—419000 кдж/кмоль (10—100 ккал/моль). Так, например, теплота адсорбции кислорода на углероде равна 335 200 кдж/кмоль (около 80 ккал/моль), а теплота сгорания углерода составляет 393860 кдж/моль ккал/моль). В этом случае действительно образуется стабильное соединение и при попытках удалить адсорбат с поверхности путем вакуумирования вместе с кислородом выделяется некоторое количество окиси углерода. [c.205]

    При иогружепии вакуумированного катализатора в смачивающую жидкость выделяется тепло, количество которого пропорциопалыю величине поверхности навески  [c.86]

    Образцы окисленного и остаточного битумов с примерно равной консистенцией после предварительного вакуумирования выдерживались при повышенных температурах. Чтобы обеспечить равную скорость газообразомния для обоих битумов, температуру окисленного битума меняли в пределах 240—287°С, а остаточного — 272—341°С продолжительность нагрева составляла 32 и 19 ч соответственно. В результате термической обработки оба образца стали более жидкими, состав выделенных при этом газов (мл в нормальных условиях на 1 кг битума) был разным  [c.19]

Рис. 1. Инфракрасные спектры цеолитов после вакуумпрования при. ТЗ ), 673 (2), 773 (3), 673 К, а таки е цеолита, обработанного пиридином и вакуумированного при
    Кроме того, в рабочий объем трубки 3 вводится вакууми-рованная трубка для отбора пробы продуктов реакции. В зависимости от направления потока кислородсодержащего газа вакуумирован ную трубку можно помещать в любую интересующую нас точку. [c.54]

    Спектр катализатора МдСг Оуу - AI Oj после 3 часов тренировки в кислороде с последующим вакуумированием при 400 С аналогичен спектру образца, тренированного в вакууме. Однако после адсорбции [c.119]

    Иногда проводят бестигельную зонную плавку тугоплавких веществ. Ес применяют, если нельзя подобрать материал для лодочки не реагирующий с расплавом. В данном методе пруток очищаемого материала располагают верти- кально в вакуумированной камере и создают расплавленную зону с помощью электронного луча. Жидкость удерживает от стекания поверхностное натяжение расплава. [c.380]

    В сосуде при 273 К и 1,01 10 Па находится 10 моль одноатом- юго газа в идеальном состоянии. Рассчитайте конечную температуру, давление газа и работу процесса расширения газа до объема, в дьз раза превышающего первоначальный а) при медленном изотермическом расширении в цилиндре с поршнем, двигающемся без трения б) п])И адиабатическом расширении в аналогичных условиях в) при мгновенном удалении перегородки между сосудом и вакуумированным просгранством того же объема. Объясните различие результатов, полученных в трех процессах. [c.58]

    Великолепные свойства жестких и эластичных пенополиуретанов, а также вспененных эпоксидных смол и некоторых других реактопластов обратили на себя внимание многих фирм США ио выпуску оборудования для переработки пластмасс. Отличительной чертой переработки этих материалов является их ограниченная жизнеспособность , чем, в свою очередь, определяются конструктивные особенности оборудования [234]. Смешивание ингредиентов осуществляется, главным образом, в аппаратах непрерывного действия. Применяемое мешалки отличаются относительно простой конструкцией. Рабочие скорости их весьма велики и достигают 5 тыс. об/мин. Оборудование для формования пенополиуретанов фирмы выпускают в виде комплексных агрегатов, содержаигих устройства для перемешивания компонентов, транспортировки смеси и формования. Можно отметить два основных типа агрегатов для переработки пенополиуретана — это машины для формования блоков и изделий и устройства для нанесения покрытий. Формование блоков может осуществляться как в индивидуальных формах, так и непрерывно (в нескольких формах). При непрерывном получении пенополиуретановых блоков исходные компоненты подаются в цилиндрическую смесительную камеру, из которой через щелевой канал смесь поступает на непрерывно движущийся бумажный короб. При перемещении вместе с коробом смесь подвергается тепловому воздействию и вакуумированию в специальных камерах, при выходе из которых смесь оказывается полностью отвержденной. Производительность описанной установки достигает 75 кг мин плотность конечного продукта— 24 кг/м , максимальная ширина листов — 2 м. Непрерывное производство позволяет значительно улучшить качество готового продукта и стабилизировать его свойства. [c.194]

    Наблюдение с помощью лупы за подсвеченной сзади шкалой термометра и подсчет десятичных делений шкалы через пленку конденсата и не представляет трудностей, если верхнюю часть эбуллиоскопа предварительно протравить в течение 2мин 1%-ной фтористоводородной кислотой и затем прокипятить в мыльной воде. Кипятильная трубка 3 до самого конденсатора 2 окружена изолирующим слоем стекловолокна 4, в котором оставлена узкая смотровая щель. Под теплоизоляцией 4 на трубку 3 намотана спираль компенсационного электрообогрева 5, выполненная из тонкой проволоки. Мощность обогрева можно рассчитывать, условно представляя спираль в виде охватывающей прибор бесконечно длинной цилиндрической оболочки с равномерно распределенными источниками тепла. Электрообогрев регулируют с помощью амперметров и калибровочной кривой таким образом, чтобы без включения системы подогрева кубовой жидкости приближенно устанавливалась ожидаемая температура. В этом случае даже ттары труднолетучих веществ доходят до конденсатора, расположенного на 250 мм выше кармана термометра. Адиабатический режим в разбрызгивающей трубке обеспечивается четырехкратной защитной системой, включающей вакуумированную рубашку, слой нагретой до кипения жидкости, стекающей в кольцевой щели, спираль компенсационного электрообогрева и слой теплоизоляции. Через штуцер 1 обычно загружают жидкость, а при работе под вакуумом к нему присоединяют вакуумную линию. [c.57]

    Очень изящный метод, однако обеспечивающий точность измерения всего лишь =tO,5 мм рт. ст., описан Нательсоном и Цукерманом [36]. Он основан на том явлении, что капля жидкости, висящая на конце вертикального капилляра (трубки термометра), в результате постепенного вакуумирования окружающего пространства отрывается от капилляра. В момент отрыва капли считывают показание ртутного манометра, соответствующее достигнутому давлению. [c.58]

    Паровая камера 7 и насос Коттрелля 4 в усовершенствованном приборе, показанном на рис. 49, с целью исключения частичной конденсации паров, помещены в вакуумированную рубашку 12. Наружная стенка вакуумированной рубашки поддерживается при температуре кипения смеси с помощью циркуляционного термостата. [c.89]

    В отличие от полых трубок (см. разд. 7.3.1) колонна Вигре обладает большей орошаемой поверхностью за счет большого числа заостренных глубоких вмятин, кроме того в средней части она имеет ввод для питающей смеси. Шрадер и Рицер 15] использовали такую колонну в качестве дефлегматора в приборе для микроперегонки (рис. 129). Он содержит плоскодонную колбу 1, которая обеспечивает постоянную поверхность испарения, и приемник 3 со стеклянными трубками 2 емкостью 0,1 мл. Дистиллят стекает к трубкам 2 по стеклянной нити 4. Разумеется, прибор можно применять только для разделения высококипяищх веществ, так как в нем не предусмотрен водяной холодильник. Более вместительный прибор Кленка [6] также имеет только воздушное охлаждение (рис. 130). Колонка длиной 8,5 или 13 см со спиральной металлической лентой длиной 120 мм и вакуумированной рубашкой обеспечивает хорошее разделение при очень малом количестве смеси. [c.199]

    Перед проведением ректификации проверяют качество герметичности кожуха колонны с помощью высокочастотного течеиска-теля. При герметичности кожуха (в затемненном рабочем помещении) в его полости не должно возникать свечения, возможна зеленая флюоресценция стеклянных стенок кожуха. Если возникает свечение, проводят повторное вакуумирование. Для этого используют трехступенчатый диффузионный ртутный насос. Пары ртути вымораживают в глубокоохлаждаемом адсорбере с активным углем или силикагелем, установленном между насосом и колонной. Для смазки кранов применяют высоковакуумную смазку (см. разд. 9.4). При достижении высокого вакуума, соответствующего остаточному давлению 10" мм рт. ст. и ниже, кран закрывают. [c.252]

    После сборки вакуумной установки необходимо испытать ее на герметичность. Сначала проверяют вакуум, создаваемый насосом, путем присоединения его к буферной ёмкости на 5—10 л. Затем проверяют герметичность кранов, шлифовых соединений и мест спаев. Целесообразно размещать краны или клапаны на установке таким образом, чтобы можно было отдельно испытать на герметичность различные ее части. Для проверки герметичности применяют высокочастотный течеискатель типа Тесла с электродом в виде щетки (рис. 191). Принцип работы прибора основан на возникновении искры от электрода в месте пропускания воздуха. Можно также проверить герметичность аппарата с помощью стетоскопа или смазать предполагаемые места пропусков мыльным раствором и создать в установке избыточное давление около 0,5 кгс/см . Изящный метод проверки герметичности состоит в том, что на поверхность вакуумированной установки наносят кисточкой слабощелочной раствор флоуресцина или эозина в метаноле, затем ее облучают в темноте ультрафиолетовым светом, при этом в герметичных местах будет отчетливо наблюдаться флуоресценция. Специальные методы испытаний установок, работающих в условиях высокого вакуума, описаны Лаппорте [119] и Мён-хом [126]. [c.268]

    Подогретую исходную смесь непрерывно с определенной скоростью впрыскивают в вакуумированную колбу 8. При этом жидкость распределяется по стенкам колбы в виде тонкой пленки. В результате дополнительного разрежения при впрыскивании низкокипящая фракция сразу же испаряется. Пленка, образованная на нагретых стенках колбы, имеет большую поверхность испарения, поэтому в течение небольшого периода времени испа- [c.269]

    Колонну с елочным дефлегматором обычно изготавливают со съемным теплоизоляционным кожухом, а колонну Янцена — с вакуумированным кожухом. Для всех безнасадочных колонн важно поддерживать в ходе ректификации температуру стенки ниже температуры стекающей флегмы, так как в противном случае нарушается равномерное образование пленки на поверхности стенки. Следует отметить, что эффективность безнасадочных колонн возрастает при уменьшении нагрузки. Используя многотрубчатые колонны, состоящие из параллельно соединенных труб небольшого диаметра, можно получить любую необходимую производительность. Подобную многотрубчатую колонну еще в 1936 г. запатентовал Фенске [201. [c.338]

    Штаге [35 ] предложил для непрерывных процессов разделения лабораторные и промышленные колонны с колпачковыми тарелками, предназначенные для работы в широком интервале нагрузки по жидкости. Эффективность этих колонн не зависит от нагрузки по жидкости и соотношения нагрузок паровой и жидкой фаз, а также от кратковременных нарушений технологического режима процесса. В лабораторных установках широко применяют тарельчатые колонны Брууна [37] (рис. 262). По конструктивному выполнению они приближаются к промышленным колоннам с колпачковыми тарелками. Их недостаток заключается в том, что переточ-ные трубы для флегмы размещены снаружи колонны, и это может приводить к значительному переохлаждению жидкости. Степень охлаждения можно уменьшить, поместив колонну в заполненный воздухом или вакуумированный кожух (рис. 263). Трубы для подвода 1 и отвода 3 жидкости (см. рис. 262) расположены таким об- [c.346]

chem21.info

Способ контроля герметичности в вакуумной камере

 

Использование: в испытательной технике для повышений точности контроля герметичности изделий космической техники в вакуумной камере. Сущность изобретения: заполняют изделие контрольным газом до заданного давления и одновременно подают в камеру тарированный поток контрольного газа, замеряют концентрацию контрольного газа в камере от тарированного потока и от изделия, прекращают подачу в камеру тарированного потока, замеряют концентрацию контрольного газа в камере от изделия, удаляют контрольный газ из изделия, замеряют остаточную концентрацию контрольного газа в камере и по степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия с учетом степени уменьшения концентрации контрольного газа от тарированного потока определяют величину негерметичности изделия.

Изобретение относится к области испытательной техники, в частности к испытаниям изделий космической техники на герметичность.

Известны способы контроля герметичности изделий в вакуумной камере, сущность которых заключается в следующем. Над контролируемой поверхностью изделия создается разрежение с помощью откачных средств. Изделие заполняется контрольным газом. Контрольный газ под действием разности давлений проникает через микронеплотности изделия в отвакуумированную полость, которая сообщается с течеискателем. По приращению показаний выносного прибора течеискателя определяют величину негерметичности изделия [1] Недостатком известных способов является значительная длительность испытаний изделий на герметичность (особенно сложных, состоящих из множества проверяемых элементов, каковыми являются изделия космической техники). Наиболее близким по технической сущности к предложенному является способ контроля герметичности изделий в вакуумной камере, заключающийся в том, что заполняют изделие контрольным газом до заданного давления, замеряют концентрацию контрольного газа в камере, удаляют контрольный газ из изделия, повторно замеряют концентрацию контрольного газа в камере и по степени уменьшения концентрации контрольного газа определяют величину негерметичности изделия [2] Этот способ принят заявителем за прототип. Недостатком прототипа является его невысокая точность контроля, то есть невысокая точность определения величины негерметичности изделия, обусловленная тем, что определение величины негерметичности изделия по соотношению степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия к остаточной концентрации контрольного газа (теоретически к реакции течеискателя на атмостерный воздух с содержанием в нем гелия 1/200000 а практически на среду испытательного помещения, окружающую камеру, содержание в которой гелия значительно выше и постоянно меняется) приводит к погрешностям определения, причем в меньшую сторону, что способствует пропуску микронеплотностей на изделии. Техническим результатом предложенного способа является повышение точности контроля. Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе контроля герметичности изделий в вакуумной камере, заключающемся в том, что заполняют изделие контрольным газом до заданного давления, замеряют концентрацию контрольного газа в камере от изделия, удаляют контрольный газ из изделия, замеряют остаточную концентрацию контрольного газа в камере и по степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия определяют величину негерметичности изделия, одновременно с заполнением изделия подают в камеру тарированный поток контрольного газа, замеряют концентрацию контрольного газа в камере от тарированного потока и от изделия, прекращают подачу тарированного потока, а определение величины негерметичности изделия проводят с учетом степени уменьшения концентрации контрольного газа от тарированного потока. Определение величины негерметичности изделия по соотношению степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия к степени уменьшения концентрации контрольного газа от тарированного потока контрольного газа, поступающего в камеру аналогично поступлению контрольного газа через микронеплотности изделия, повышает точность определения, то есть повышает точность контроля. Предложенный способ осуществляется следующим образом. Помещают изделие в вакуумную камеру и вакуумируют камеру до рабочего вакуума. В процессе вакуумирования камеры заполняют изделие контрольным газом до заданного давления и одновременно подают в камеру тарированный поток контрольного гада величиной Qкт (величину Qкт выбирают в пределах (0,5-1,0) допустимой величины негeрметичности изделия Qизд.доп. заданной в конструкторской документации на изделие). После достижения в камере рабочего вакуума замеряют концентрацию контрольного газа в камере Акт+изд от тарированного потока и от изделия. Прекращают подачу тарированного потока. Замеряют концентрацию контрольного газа в камере Аизд от изделия. Удаляют контрольный газ из изделия (из элементов высокого давления контрольный газ стравливают до атмосферного давления, из элементов низкого давления после стравливания до атмосферного давления остатки контрольного газа удаляются вакуумированием этих элементов дополнительным вакуумным насосом). Замеряют остаточную концентрацию контрольного газа в камере Аост. По степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия с учетом степени уменьшения концентрации контрольного газа от тарированного потока определяют величину негерметичности изделия Qизд из соотношения При использовании предложенного способа появляется возможность более качественного (за счет подобности измерения всех концентраций контрольного газа в камере) контроля герметичности изделий космической техники, особенно тех (например комбинированной двигательной установки), которые имеют в своем составе клапаны, пропускающие на начальном этапе заполнения изделия (при низких давлениях) значительные количества контрольного газа и герметизирующиеся по мере повышения давления.

Формула изобретения

Способ контроля герметичности изделий в вакуумной камере, заключающийся в том, что заполняют изделие контрольным газом до заданного давления, замеряют концентрацию контрольного газа в камере от изделия, удаляют контрольный газ из изделия, замеряют остаточную концентрацию контрольного газа в камере и по степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия определяют величину негерметичности изделия, отличающийся тем, что одновременно с заполнением изделия подают в камеру тарированный поток контрольного газа, замеряют концентрацию контрольного газа в камере от тарированного потока и от изделия, прекращают подачу тарированного потока, а определение величины негерметичности изделия проводят с учетом степени уменьшения концентрации контрольного газа от тарированного потока.

www.findpatent.ru

Измерение скорости откачки вакуумных насосов

Для измерения скорости откачки применяют в основном три метода: измерение при постоянном объеме, основанное на изменении давления в откачиваемой системе за определенный промежуток времени; измерение при постоянном давлении, при котором измеряется скорость поступления газа в непрерывно откачиваемую вакуумную систему; измерение методом сравнения.

 Для измерения этим методом насос присоединяют к сосуду с известным объемом V, причем объем должен быть достаточно большим. При откачке воздуха из объема V измеряется разность давлений (рх—р2) за определенный промежуток времени t = t2 — t1. Падение давления в вакуумной системе объемом V при постоянной скорости откачки можно описать уравнением

откуда следует, что

 

Это уравнение справедливо только при отсутствии в сосуде течей или газовыделения. На практике поступают следующим образом: сначала откачивают вакуумную систему до предельного давления р0, затем опять заполняют ее газом и снимают данные только до тех пор, пока линия изменения давления Ig р — tau остается прямой в полулогарифмическом масштабе. Иначе говоря, конечное измеренное давление должно еще значительно превышать предельное давление.

Соединение резервуара с насосом должно быть выполнено с максимальной пропускной способностью. Для вычисления точного значения скорости откачки насоса следует учесть пропускную способность соединительного трубопровода L по уравнению

 

где S — скорость откачки по графику.

Метод постоянного объема не требует специального оборудования, кроме манометров, однако его применяют не во всех случаях. Точность определения ограничена значением пропускной способности соединительного трубопровода. Приведенное уравнение справедливо только при изотермической откачке, которая характерна для молекулярного потока. Кроме того, этот метод пригоден в. основном для насосов с относительно небольшой скоростью откачки. Объем измерительного сосуда должен быть примерно равен объему газа, удаляемого испытываемым насосом за 1 с. Для больших насосов со скоростями откачки порядка нескольких сот литров в секунду метод этот мало пригоден, так как требуются измерительные сосуды очень большого объема.

 Метод заключается в том, что создается поток газа в насос, при котором устанавливается некоторое постоянное давление на входе в насос р. Скорость откачки насоса тогда

 

Для создания и измерения потока газа, поступающего в насос, применяют способы: натекания газа через специальный натекатель или капилляр; циркуляции; калиброванного трубопровода или калиброванного отверстия; накопления.

Если газ поступает в насос через натекатель, то количество проходящего газа можно измерить бюреткой, ротаметром, дроссельной шайбой, мерным соплом и др. При приближении к предельному давлению данного насоса скорость откачки 5 уменьшается согласно уравнению

где Sp — скорость откачки в сечениии с давлением р; р0 — предельное давление.

При этом поток газа через сечение

 

(92)

 

Если присоединить к системе натекатель и сделать искусственную течь, через которую будет протекать газ объемом V л/с воздуха, измеренный при атмосферном давлении, то поток газа через течь

(93)

Тогда общий поток через рассматриваемое сечение

(94)

так как давление в системе повысится на величину Др. Подставляя значения Q и Q' из уравнений (92) и (93) в уравнение (94), получим

откуда

 

 

или

 

или

 

где V — объем воздуха, поступающего в установку, при давлении 760 мм рт. ст., в л/с; P1 — давление при натекании V в мм рт. ст.; р0 — предельное давление с закрытым натекателем в мм рт. ст.

При измерении с помощью бюретки последовательно с натекателем помещают измерительную бюретку с трехходовым краном (рис. 527), погруженную открытым концом в стакан с вакуумным маслом. При измерении открывается натекатель, и по манометру в системе устанавливается определенное давление рх; после этого бюретка с помощью трехходового крана отсоединяется от атмосферы и присоединяется к натекателю. Воздух из объема бюретки через натекатель поступает в насос, уровень масла в бюретке повышается, так как на наружную поверхность масла в стакане давит атмосферное давление, а внутри бюретки создается вакуум. Время подъема масла на определенную высоту измеряется секундомером, после чего бюретка вновь соединяется с атмосферой.

 

По скорости подъема масла в бюретке h/? определяют количество вытесненного из бюретки воздуха ?Q. С учетом того, что

где р — давление и V — объем газа в бюретке, можем записать

(95)

где V0 — начальный объем бюретки и соединительного шланга от уровня масла в стакане до натекатели в л; рб — давление внешней среды в мм рт. ст.;

— давление столба масла в бюретке, поднявшегося за время tau в мм рт. ст.

— объем столба масла, поднявшегося в бюретке

за время т, в л;

h — высота градуированной части бюретки в мм; n — число делений градуированной части бюретки;

V6 — объем градуированной части бюретки в л;

рм— плотность масла в г/см3;

ррт— плотность ртути в г/см3; h — высота подъема масла в бюретке за время т (в делениях шкалы).

Пренебрегая величиной ΔpΔV в уравнении (95) по сравнению с первыми двумя слагаемыми в скобках, получим

Соответственно

 

 

Рис. 527. Измерительный колпак для измерения скорости откачки диффузионного насоса методом постоянного давления: 1 — корпус насоса; 2 — ловушка, охлаждаемая жидким азотом; 3 — манометры; 4 — рассеивающие диски с отверстиями диаметром 5 мм, расположенными по квадратной сетке, отверстия для второго диска смещены на половину диагонали квадрата по отношению к отверстиям первого диска; 5 — натекатель; 6 — трехходовой кран; 7 — бюретка

Если нужно найти скорость откачки насосом не воздуха, а другого газа, то следует применить закрытую измерительную бюретку (рис. 528). При измерении описанным методом нужно следить за тем, чтобы температура бюретки во время измерения была постоянной, в противном случае ошибки при измерении будут значительными. При измерении методом циркуляции впускной патрубок насоса соединен с его выпускным патрубком трубопроводом, пропускная способность которого известна; тогда

а скорость откачки насоса

 

Схема измерения дана на рис. 529. После откачки всей системы до определенного давления закрывается кран 4 и измеряется перепад давлений двумя манометрами M1 и M2. Этот метод нельзя считать достаточно точным, так как режим течения газа в трубопроводе может изменяться, и рассчитать точно пропускную способность трубопровода в каждой точке измерения не удается.

Метод калиброванного трубопровода состоит в том, что в насос впускается газ через трубопровод, пропускная способность которого известна, и измеряется перепад давлений на концах трубопровода.

 

Тогда скорость откачки

где P1 и р2 — показания двух манометров. Этот метод имеет тот же недостаток, что и предыдущий, и применять его можно только, если режим течения газа по длине трубопровода не изменяется.

Метод калиброванной диафрагмы применяют для измерений в молекулярном режиме. Здесь газ проходит через диафрагму, пропускная способность которой известна, и измеряется перепад давлений по обеим сторонам диафрагмы.

 

 

 

 

Чтобы измерить скорость откачки  насоса методом сравнения, в сосуд впускают газ и создают поток Q.

После того как в результате одновременной откачки сосуда насосом и напуска потока газа Q (непрерывного) в сосуде установится давление ри к нему подключают еще один насос, скорость откачки которого известна. При параллельной работе двух насосов и том же потоке газа Q установится новое значение давления. При этом нужно,чтобы соблюдалось условие

так как в противном случае нельзя точно измерить понижение давления в сосуде.

Тогда пренебрегаем давлением р0 и записываем

Из этого уравнения можно исключить неизвестный поток Q; решая его относительно S, получим

где S1 — известная скорость откачки вспомогательного насоса.

Этим методом удобно пользоваться, если имеется калиброванный насос с известной скоростью откачки. При постоянном потоке Q можно быстро проводить измерения, особенно если отношение — записывается с помощью специального прибора.

Недостаток этого метода в том, что рабочие давления должны значительно превышать предельное давление р0, a S1 должно быть по меньшей мере одного порядка с искомой скоростью откачки S.

www.pro-vacuum.ru

Способ контроля вакуумирования жидкой стали

 

Сущность изобретения: способ заключается в том, что в процессе вакуумирования измеряют разность температур между входом и выходом газоохладителя, находят отношение расхода тепла охлаждающей воды к измеренному перепаду температуры газа и дегазацию прекращают при достижении этим отношением величины 2-20 Вт/°С. 2 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)5 С 21 С 7/10

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Qe= /гСг Pr (тг 1г ) 17, (21) 4752232/02 (22) 25,09.89 (46) 23.07.92. Бюл. N. 27 (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники (72) В.И,Половников, А,B.Ïðoòàñoâ и B,È.Ðåøåòîâ (56) Заявка Японии N 59-116315, кл. С 21 С 7/10, С 21 С 5/00, опублик. 1982, Заявка ФРГ ¹ 3706742, кл, С 21 С 7/10, С 21 С 5/30, опублик. 1987.

Изобретение относится к металлургии, а именно к способам контроля вакуумной дегазации жидкой стали.

Известны способы контроля, в которых продолжительность дегазации определяют посредством химанализа расплава и отходяших газов.

Недостатком указанных способов является повышенная инерционность, приводящая к затягиванию процесса вакуумной обработки и ухудшению технико-экономических показателей плавки, Известен способ контроля технологического процесса, включающий измерение расхода тепла, воспринимаемого охлаждающей водой и определение длительности процесса по величине измеренного расхода, Способ недостаточно точен для контроля вакуумирования стали, что связано с зависимостью тепловосприятия воды в гаэоохладителе не только от расхода отходящего газа, но и от условий теплопередачи.

При одинаковом расходе газа возможно различное тепловосприятие воды, что при, î9> 5U

2 ил, водит к ошибочному определению момента окончания вакуумирования.

Целью изобретения является повышение точности контроля вакуумирования жидкой стали.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу контроля, включающему определение расхода тепла охлаждающей воды в газоохладителе, в процессе вакуумирования дополнительно измеряют разность температур между входом и выходом газоохладителя, находят отношение расхода тепла охлаждающей воды к измеренному перепаду температуры газа и дегазацию прекращают при достижении этим отношением величины 2 — 20 Вт/ С.

Физическое обоснование способа заключается в следующем, Из теплового баланса газоохладителя; где Qe — расхода тепла, воспринимаемого охлаждающей водой, Вт;

Vr — расход отходящего газа (скорость газовыделений), HM /с:

1749248 де

С, — удельная теплоемкость газа, Дж/кг С; р- плотность газа, кг/нм; з, tr lr — температура газа на входе и выходе газоохладителя, С; 5

r — коэффициент теплопотерь в окружающую среду.

Выражение (1) можно представить в ви10

Ч; — а, „, (2) т, — т, где а=1/р, С,, мз C/Äæ.

Следовательно, зная отношение тепловосприятия воды к разности температуры газа и установив а, можно определять скорость газовыделений при вакуумировании.

Прекращение дегазации производится при отсутствии окиси углерода в отходящем га- 20 зе, В атом случае газ содержит практически один аргон, подаваемый на ингенсификацию процесса. Для аргона в рассматриваемой области температур: С =519 Дж/кг С, p= 1,78 кг/нмз, g = 0,95 а = 1,14 10 м С/Дж, Расход аргона при вакуумировании: 0,15...1,4 м /мин. Этому диапазону соответствуют значения (4/(т — tr )=2 — 20 Вт/ С.

На фиг, 1 приведена схема реализации изобретения, на фиг. 2 — график изменения скорости газовыделений и величины отно-, шения тепловосприятия воды к температурному перепаду газа в течение ва куумирования.

Схема (фиг. 1) содержит рабочую камеру вакууматора 1, соединенную вакуумпроводом 2 с газоохладителем 3. На линии подачи и отвода воды из газоохладителя 3 установлены датчик 4 расхода и два датчика 5 температуры. В вакуумпроводе 2 на входе и выходе газа из газоохладителя 3 установлены датчики 6 температуры, Устройства 4 — 6 подключены к измерительному блоку 7, снабженному сигнализатором 8.

В процессе вакуумирования отходящий из камеры 1 газ отводится по вакуумпроводу 2 через газоохладитель 3. Сигналы от датчиков 4 — 6 непрерывно поступают в блок

7, который содержит теплосчетчик воды и делительное устройство, Теплосчетчик фиксирует расход тепла, воспринимаемого охлаждающей водой в газоохладителе 3, а делительное устройство производит опре4 деление отношения тепловосприятия воды к перепаду температуры газа. При достижении заданного значения этого-отношейия срабатывает сигнализатор 8 и вакуумирование прекращается.

Пример. Вакуумирование стали производится в агрегате ВП-130 ЧМК. Расход аргона для технологических целей 0,15...1,4 м /мин, Температура газа на выходе из раз бочей камеры =1600 С, на входе B газоохладитель 850 — 1100 С. Площадь пове2охности теплообмена газоохладителя

56 м, Расход воды 11,4 кг/с. Перепад температуры воды 1 — 15 С. Отношение тепловосприятия воды к перепаду температуры газа пропорционально расходу газа, При достижении указанного отношения величины от 2 Вт/ С при расходе аргона О, 15 м /мин до 20 Вт/ С при 1,4 м /мин дегазация прекращается. По сравнению с известным предлагаемый способ позволяет на 10-12/ (2 мин) повысить точность определения времени завершения вакуумирования.

Аппаратурное обеспечение изобретения не вызывает затруднений. Расход тепла с охлаждающей водой измеряется водяным теплосчетчиком, например ТС-20, в комплект которого входят датчик 4 расхода воды и термометры 5 сопротивления. Температура газа фиксируется с помощью хромельалюмелевых термопар и вторичного прибора типа КСП.

Таким образом, изобретение обеспечивает повышение точности контроля за счет дополнительного измерения разности температуры газа между входом и выходом газоохладителя. Кроме того, способ прост в осуществлении и не требует значительных материальных затрат, так как используется оборудование (газоохладитель), являющееся частью технологического агрегата.

Формула изобретения

Способ контроля вакуумирования жидкой стали, включающий определение расхода тепла, воспринимаемого охлаждающей водой в газоохладителе, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения точности, в процессе вакуумирования дополнительно измеряют разность температур между входом и выходом газоохладителя, находят отношение расхода тепла охлаждающей воды к измеренному перепаду температуры газа и дегазацию прекращают при достижении этим отношением величины 2 — 20 Вт/ С.

1749248 дода юг. 1

550

ФУ5 до

220

Редактор Н.Рогулич

Заказ 2564 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

22

В

Я с» Я ю ь

8 б ч

2 с 4 Ю 8 0 12 f4 1о 1Â 20 2с

В,оЕлгя, èåå

Составитель B,Ïîëîâíèêîâ

Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор Т,Палий

   

www.findpatent.ru

Вакуумирование стали

Идея использования вакуума при выплавке стали была высказана еще Г. Бессемером в XIX в., но в промышленных масштабах начали широко применять его только с начала 50-х годов XX в. после создания пароэжекторных вакуумных насосов, имеющих высокую производительность и обеспечивающих глубокий вакуум.

В современной сталеплавильной практике диапазон применения вакуумирования весьма широк. Во-первых, оно является обязательным элементом технологии ковшевой обработки металла, которая широко применяется при производстве качественных сталей массового назначения. Во-вторых, при производстве в небольших объемах сталей специального (особо ответственного) назначения под вакуумом проводят как выплавку, так и разливку стали.

При выплавке сталей массового назначения вакуумированием решают следующие основные задачи:

  • Удаление из металла водорода до остаточного содержания его не более 1,5-2 мл/100 г, при котором исключается образование внутренних трещин (флокенов) в твердой стали.
  • Вакуумно-углеродное раскисление стали.
  • Глубокое обезуглероживание металла, когда углерод является вредной примесью (получение остаточного содержания углерода менее 0,01%, в пределе не более 0,001-0,002%).

Из многочисленных способов, предложенных в разных странах, наибольшее промышленное применение имеют два — порционный и циркуляционный способы, разработанные в Германии, а также практическое применение имеет струйное вакуумирование, впервые промышленно освоенное в СССР при отливке крупных слитков, имеющих массу до 100 т и более.

Порционный способ вакуумирования стали

Порционный способ вакуумирования стали был разработан и промышленно освоен в 1956 г. западно-германской фирмой “Дартмунд Хердер Хюттенюнион”. Обычно его называют способом ДН. Принципиальная схема конструкции установки и ее работа показаны на рис. 112а.

Металл засасывается в вакуумную камеру порциями через огнеупорный патрубок, нижний конец которого постоянно находится в металле. Засасывание металла происходит благодаря разности давлений на расплав в открытой части ковша и в вакуумной камере. Из физики известно, что при полном вакууме и внешнем давлении в 1 ат ртуть, имеющую плотность 13,6 г/см3, можно поднять на 760 мм (ртутный барометр), а воду, имеющую плотность 1 г/см3, на 10 м. Жидкое железо имеет плотность около 7 г/см3, следовательно, его можно поднять на 1,43 м. Полного вакуума в вакуумной камере не бывает, поэтому можно считать, что жидкое железо с помощью вакуума можно максимально поднять на 1,4 м.

Эту величину учитывают при установлении параметров конструкции вакуумной камеры, которая должна обеспечивать засасывание в один прием 10-12% метала от общей массы его вковше.

Слив металла обратно в ковш осуществляется увеличением расстояния между ковшом и вакуумной камерой, для чего или поднимают вверх вакуумную камеру, или опускают вниз ковш. Обычно вариант перемещения ковша принимают при его вместимости менее 100 т. Если же масса металла в ковше больше, то перемещают вакуумную камеру. Последний вариант является более распространенным.

Один цикл, обеспечивающий всасывание и слив, обычно продолжается 15-30 с. Общая продолжительность вакуумирования определяется количеством циклов, которое зависит от коэффициента (показателя) циркуляции, выражающего отношение суммарной массы металла, прошедшей через вакуумную камеру, к массе стали в ковше. Средняя величина коэффициента циркуляции обычно равна пяти, т.е. через вакуумную камеру необходимо пропустить металл пять раз. Обычно конкретное требуемое значение его устанавливают экспериментально применительно к конкретной вакуумной установке, определенной группе вакуумируемых марок сталей и решаемой главной технологической задаче.

Если принять, что каждый цикл обеспечивает всасывание 10% металла, находящегося в ковше, то для одного пропуска его через вакуумную камеру необходимо 10 циклов. При коэффициенте циркуляции пять общее число циклов потребуется 50. Следовательно, продолжительность вакуумирования составит до 25 мин. В случае глубокого обезуглероживания может возникнуть необходимость довести коэффициент циркуляции до 10 и более, поэтому продолжительность вакуумирования может составить до 40-50 мин. Но это может привести к чрезмерному охлаждению металла.

Эффективность вакуумирования стали любым способом в большой степени зависит от разрежения в камере, т. е. от остаточного давления газов в ней, которое зависит от типа и производительности вакуумных насосов, а также от времени вакуумирования. В начале процесса, когда газовыделение из металла энергичное, остаточное давление относительно высокое, а в конце процесса оно минимально и обычно составляет 0,5 мм рт.ст. (0,067 кН/м2). Лучшие вакуумные насосы обеспечивают конечное давление 0,1-0,2 мм рт. ст.

Циркуляционный способ вакуумирования

Циркуляционный способ вакуумирования был опробован в производственных условиях в 1959 г. фирмой “Руршталь Гереус”, часто его сокращенно называют способом RH. Этот способ по конструкции устройства и гидродинамическим условиям взаимодействия металлической и газовой фаз является более совершенным, чем порционный способ, поэтому он имеет большее распространение.

Принципиальная схема работы установки циркуляционного вакуумирования показана на рис. 112б. Вакуумная камера имеет два патрубка — всасывающий (подъемный) и сливной. В рабочем положении нижние концы обоих патрубков погружаются в металл, а камера остается неподвижной. Донная часть ее должна находиться на таком расстоянии от уровня металла в ковше, чтобы было обеспечено затопление этой части металлом при создании разряжения в камере. Циркуляция металла ковш-камера-ковш обеспечивается благодаря подаче в подъемный патрубок аргона, пузыри которого, разрыхляя металл, снижают его плотность в патрубке, вызывая тем самым всасывание дополнительного количества металла, вызывающего повышение его уровня в камере. По достижении определенного уровня (несколько более 1,4 м над уровнем в ковше) плотный металл вытекает по сливному патрубку в ковш, поскольку имеет большую плотность.

Скорость циркуляции металла зависит от создаваемого в камере разряжения, диаметра всасывающего патрубка и расхода аргона. Обычно эти параметры выбирают так, чтобы через вакуумную камеру можно было пропустить весь металл один раз за 3-5 мин. Следовательно, при коэффициенте циркуляции пять продолжительность вакуумирования будет составлять 15-25 мин.

Из практики известно, что при циркуляционном вакуумировании продолжительность обработки металла в ковше можно уменьшить по сравнению с порционным вакуумированием, не ухудшая, даже улучшая конечные показатели. Этому в немалой степени способствует обработка металла аргоном во всасывающем патрубке. Циркуляционное вакуумирование — это по существу комбинированная вакуумно-аргоновая обработка стали в ковше.

Следует особо подчеркнуть, что в способах порционного и циркуляционного вакуумирования в классических вариантах, описанных выше, кинетические условия взаимодействия металлической и газовой фаз являются явно недостаточными для реализации термодинамических возможностей. Об этом свидетельствует сопоставление данных, полученных термодинамическими расчетами, с фактическими данными, наблюдаемыми в производственных условиях по обезуглероживанию металла.

Равновесные соотношения содержаний углерода и кислорода в металле для температуры 1600°С несколько упрощенно могут быть описаны простым уравнением [C] · [O]=0,0025PCO, где PCO — парциальное давление CO в газовой фазе, которое в случае вакуумирования можно принять равным остаточному давлению в вакуумной камере (ат). Указанное уравнение графически представлено на рис. 113.

Как указывалось выше, современные вакуумные установки обеспечивают остаточное давление 0,5 мм рт. ст., т. е. менее 0,001 ат. Следовательно, можно принять, что PCO ≤0,001 ат.

Остаточное содержание углерода в металле в конце окислительного рафинирования обычно составляет менее 0,05%, ввиду чего фактическое содержание кислорода более 0,10%. При вакуумировании концентрации углерода и кислорода в металле снижаются благодаря протеканию реакции [C]+[O]={CO}, но остаточное содержание кислорода всегда составляет не менее 0,02% (имеется в виду вакуумирование нераскисленной стали).

Согласно рис. 113, при [O]≈0,02% и PCO ≈0,001 ат равновесное остаточное содержание углерода в металле должно составлять примерно 0,0001%. Практически же с очень большим трудом удается получать 0,001%, т. е. на порядок меньше.

Ввиду этого предпринимались шаги по созданию способов, улучшающих кинетические условия взаимодействия металлической фазы с газовой. Результатом является разработка способов вакуумирования в струйном режиме, когда жидкий металл дробится на мелкие капли, чем обеспечивается резкое увеличение поверхности контакта металла с газовой фазой, аналогично увеличению поверхности контакта пузырей аргона с металлом при уменьшении их диаметра.

Струйное вакуумирование при отливке крупных слитков

Струйное вакуумирование при отливке крупных слитков было разработано в СССР, промышленно освоено на “Уралмашзаводе”, применяется широко при отливке крупных слитков массой до 100 т и более, обрабатываемых, как правило, ковкой. Разработка и промышленное освоение этого способа вакуумной обработки стали является принципиально новым шагом в повышении качества весьма ответственных крупных изделий, поэтому создатели его были отмечены Государственной премией.

Принципиальная схема установки показана на рис. 114. Изложница для приема металла помещается в вакуумную камеру. Металл из сталеразливочного ковша попадает в промежуточную емкость, представляющую большую воронку; через воронку металл попадает в вакуумную камеру, где разбивается на мелкие капли благодаря естественному газовыделению; капли металла, имеющие огромную удельную поверхность, взаимодействуют с газовой фазой (подвергаются воздействию вакуума) во время их падения. Кроме того, металл, находящийся в изложнице, тоже подвергается воздействию вакуума примерно так же, как при порционном вакуумировании.

Сталь для отливки крупных слитков обычно содержит углерода не менее 0,2%, нередко до 0,5% и даже выше. Поэтому при ее обработке вакуумом описываемым способом происходит не только глубокая дегазация, обеспечивающая полное устранение образования флокенов (опасного дефекта крупных слитков легированной стали), но и глубокое вакуумно-углеродное раскисление, результатом которого является весьма существенное снижение содержания оксидных неметаллических включений в слитке. В итоге наблюдается скачок в повышении качества стали и изделий из нее.

Это связано, во-первых, с тем, что улучшаются кинетические условия взаимодействия металла с газовой фазой, благодаря чему эффективность вакуумирования существенно повышается; во-вторых, весь эффект вакуумирования сохраняется (фиксируется в готовом металле). При порционном и циркуляционном вакуумировании часть эффекта этой операции теряется во время разливки стали. К сожалению, лишь малая доля (не более 5%, редко выше) производимой стали идет на отливку крупных слитков. Основная масса производимой стали разливается непрерывным способом с использованием явно малоэффективных способов порционного и циркуляционного вакуумирования. Учитывая это, в СССР в конвертерном цехе № 2 НЛМК была сделана попытка совместить струйное вакуумирование с непрерывной разливкой (А. с. 295607 СССР).

Струйное вакуумирование, совмещенное с непрерывной разливкой

Струйное вакуумирование, совмещенное с непрерывной разливкой, названное авторами поточным вакуумированием, по идее является способом, заслуживающим самого серьезного внимания. Принципиальная схема установки показана на рис. 115, которая вполне понятна без дополнительного пояснения.

Проведенные производственные эксперименты показали, что при таком способе вакуумирования обеспечивается почти полная реализация термодинамических возможностей обезуглероживания металла. Кроме того, этот способ позволяет весьма существенно сократить время нахождения металла в ковше по сравнению с обычными способами вакуумирования, благодаря чему становится возможным выпускать металл из сталеразливочного агрегата с меньшим перегревом выше температуры плавления; почти полностью исключить вторичное насыщение металла газами во время разливки, неизбежное при вакуумной обработке обычными способами.

Основным недостатком рассматриваемого способа вакуумирования является необходимость увеличения расстояния между сталеразливочным и промежуточным ковшами, а это в действующих цехах практически невозможно.

По нашему мнению этот самый перспективный способ вакуумирования стали может быть полноценно реализован при изменении принципа подвода вакуумированного металла в промежуточный ковш.

metallurgy.zp.ua

способ контроля герметичности изделий в вакуумной камере - патент РФ 2444713

Изобретение относится к области испытательной техники и предназначено для применения в космической отрасли при испытании космических аппаратов (КА), а также может быть использовано в атомной, химической промышленности, в различных отраслях машиностроения. Изобретение направлено на повышение точности и производительности контроля, а также на расширение диапазона выявляемых утечек в сторону меньших течей с осуществлением прямого измерения утечки с наибольшей точностью при минимальном объеме необходимых расчетов, что обеспечивается за счет того, что изделие размещают в вакуумной камере, вакуумирование которой производят до достижения в ней равновесного давления и установившегося постоянным значения сигнала течеискателя, отображающего остаточную концентрацию (фон) контрольного газа Аост. При этом согласно изобретению после вакуумирования вакуумной камеры в нее подают изменяемый фиксируемый тарированный поток контрольного газа Qкт, вызывающий отсчет течеискателя, равный значению остаточной концентрации контрольного газа в ВК (Аост), умноженному на два («нулевой» замер), затем прекращают подачу тарированного потока и заполняют контрольным газом изделие до рабочего давления Рраб, фиксируют на течеискателе значение Аост+изд и подают в вакуумную камеру изменяемый фиксируемый тарированный поток контрольного газа Q'кт, вызывающий отсчет течеискателя, равный значению Аост+изд, умноженному на два (контрольный замер), удаляют контрольный газ из изделия, а величину негерметичности изделия определяют по разности значений Q'кт и Qкт. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области испытательной техники и может найти применение в космической отрасли при испытании космических аппаратов (КА), а также в атомной, химической промышленности, в отраслях машиностроения при испытаниях различных изделий на герметичность в вакуумной камере.

Известны способы контроля герметичности изделий в вакуумной камере, описанные в отраслевом стандарте Федерального космического агентства: ОСТ 92-1527-89, сущность которых заключается в следующем: в вакуумной камере над контролируемой поверхностью изделия создается разрежение с помощью откачных средств, изделие заполняется контрольным газом, контрольный газ под действием разности давлений проникает через микронеплотности изделия в отвакуумированную полость, которая сообщается с течеискателем. По приращению показаний выносного прибора течеискателя определяют величину негерметичности изделия. Недостатком известных способов является значительная погрешность (±60%) измерения утечки контрольного газа из изделия, которая обусловлена зависимостью от откачных средств течеискателя, конструктивных особенностей изделия, газовыделения и натекания в вакуумной камере, определяющих фоновую составляющую в регистрируемом течеискателем потоке.

Изобретен способ контроля герметичности изделий (RU № 2016385), заключающийся в том, что изделие помещают в вакуумную камеру, сообщают вакуумную камеру с течеискателем, вакуумируют течеискатель через вакуумную камеру до достижения в вакуумной камере рабочего давления, соответствующего максимальной чувствительности течеискателя, средствами вакуумирования вакуумной камеры, разобщают вакуумную камеру и течеискатель, подают в вакуумную камеру поток контрольного газа, равный максимальной допустимой величине негерметичности изделия, регистрируют показание течеискателя, сообщают вакуумную камеру с течеискателем и измеряют величину максимального приращения показания течеискателя, разобщают вакуумную камеру и течеискатель, заполняют изделие контрольным газом, регистрируют показание течеискателя, сообщают вакуумную камеру с течеискателем и измеряют величину максимального приращения показания течеискателя, а о наличии негерметичности на изделии, превышающей максимальную допустимую величину, судят по разности измеренных приращений.

Суть этого изобретения заключается в том, что до подачи в вакуумную камеру потока контрольного газа и до заполнения изделия контрольным газом вакуумирование вакуумной камеры производят до заданного давления, меньшего рабочего, при этом происходит повышение концентрации контрольного газа в вакуумной камере за счет накопления его в объеме вакуумной камеры, и к моменту сообщения вакуумной камеры с течеискателем концентрация контрольного газа в вакуумной камере может достичь уверенно регистрируемой величины, и за счет этого можно расширить диапазон выявляемых утечек контролируемого изделия по сравнению с известными способами в сторону меньших течей более чем в полтора раза.

Недостатком вышеуказанного способа является невозможность выявления той части утечек, изменения показаний течеискателя от которых находятся в пределах флюктуации стрелки измерительного прибора течеискателя, то есть когда нет возможности разделить приращение (всплеск) показания прибора за счет утечки от изделия и фоновой флюктуации стрелочного индикатора измерительного прибора.

Близким по технической сущности к предложенному является способ контроля герметичности изделий в вакуумной камере, заключающийся в том, что заполняют изделие контрольным газом до заданного давления, замеряют концентрацию контрольного газа в камере, удаляют контрольный газ из изделия, повторно замеряют концентрацию контрольного газа в камере и по степени уменьшения концентрации контрольного газа с помощью определенных расчетов определяют величину негерметичности изделия (RU № 2194260). При этом стабилизация фоновой составляющей сигнала измерительного прибора - течеискателя достигается за счет достижения в вакуумной камере на момент измерения равновесного давления.

Недостатком способа является хоть и повышенная по сравнению с рассмотренными способами, но недостаточная точность контроля изделия, обусловленная тем, что определение величины негерметичности изделия по соотношению степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия к остаточной концентрации контрольного газа (теоретически к реакции течеискателя на атмостерный воздух с содержанием в нем гелия 1/200000, а практически на среду испытательного помещения, окружающую камеру, содержание в которой гелия значительно выше и постоянно меняется) приводит к погрешностям определения, причем в меньшую сторону, что способствует пропуску микронеплотностей на изделии.

Представляет интерес патент RU № 2063013, выбранный в качестве прототипа.

В нем указанный технический результат повышения точности контроля достигается тем, что в известном способе контроля герметичности изделий в вакуумной камере, заключающемся в том, что заполняют изделие контрольным газом до заданного давления, замеряют концентрацию контрольного газа в камере от изделия, удаляют контрольный газ из изделия, замеряют остаточную концентрацию контрольного газа в камере и по степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия определяют величину негерметичности изделия, одновременно с заполнением изделия подают в камеру тарированный поток контрольного газа, замеряют концентрацию контрольного газа в камере от тарированного потока и от изделия, прекращают подачу тарированного потока, а определение величины негерметичности изделия проводят с учетом степени уменьшения концентрации контрольного газа от тарированного потока. Определение величины негерметичности изделия по соотношению степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия к степени уменьшения концентрации контрольного газа от тарированного потока контрольного газа, поступающего в камеру аналогично поступлению контрольного газа через микронеплотности изделия, повышает точность этого определения, то есть повышает точность контроля.

Предложенный в прототипе способ осуществляется следующим образом. Помещают изделие в вакуумную камеру и вакуумируют камеру до рабочего вакуума. В процессе вакуумирования камеры заполняют изделие контрольным газом до заданного давления и одновременно подают в камеру тарированный поток контрольного газа величиной Qкт (величину Qкт выбирают в пределах (0,5-1,0) допустимой величины негерметичности изделия Qизд. доп, заданной в конструкторской документации на изделие). После достижения в камере рабочего вакуума замеряют концентрацию контрольного газа в камере Акт+изд от тарированного потока и от изделия. Прекращают подачу тарированного потока. Замеряют концентрацию контрольного газа в камере Аизд от изделия. Удаляют контрольный газ из изделия (из элементов высокого давления контрольный газ стравливают до атмосферного давления, из элементов низкого давления после стравливания до атмосферного давления остатки контрольного газа удаляются вакуумированием этих элементов дополнительным вакуумным насосом).

Замеряют остаточную концентрацию контрольного газа в камере Аост. По степени уменьшения концентрации контрольного газа от изделия с учетом степени уменьшения концентрации контрольного газа от тарированного потока с помощью определенных расчетов определяют величину негерметичности изделия Qизд.

При использовании предложенного способа появляется возможность более качественного (за счет подобности измерения всех концентраций контрольного газа в камере) контроля герметичности изделий космической техники, особенно тех (например, комбинированной двигательной установки), которые имеют в своем составе клапаны, пропускающие на начальном этапе заполнения изделия (при низких давлениях) значительные количества контрольного газа и герметизирующиеся по мере повышения давления.

Однако в прототипе отсутствует алгоритм оценки замеряемых величин концентрации контрольного газа в камере, что позволяет автору предлагаемого изобретения установить в своем решении конкретный порядок действий, приводящий к определению величины негерметичности изделия с наибольшей точностью.

Целью настоящего изобретения является расширение диапазона выявляемых утечек в сторону меньших течей с осуществлением прямого измерения утечки с наибольшей точностью при минимальном объеме необходимых расчетов, например, при контроле герметичности полостей тепловых труб, применяемых в системе терморегулирования (СТР) КА.

Изобретение направлено также на повышение производительности контроля герметичности изделий, состоящих из множества проверяемых элементов, например полостей двухфазных контуров СТР КА и межблочных трубопроводов двигательной установки КА.

Техническим результатом использования предложенного способа станет повышение точности и производительности контроля.

Для осуществления предложенного способа изделие помещают в вакуумную камеру, собирается известная схема контроля с применением гелиевого течеискателя.

Вакуумирование вакуумной камеры производят до достижения в ней рабочего вакуума - равновесного давления, поддерживаемого неизменным в течение всего времени испытания изделия известными способами (например, с помощью натекателя микропотоков газа в камеру в сочетании с подключением к процессу удаления газа из камеры дополнительных откачных средств).

При достижении рабочего вакуума измеряют величину сигнала течеискателя, отображающего остаточную концентрацию (фон) контрольного газа в вакуумной камере.

Измерение сигнала, отображающего остаточную концентрацию контрольного газа в вакуумной камере, посредством течеискателя производят по достижении упомянутой концентрацией установившегося постоянным значения Аост. Затем в камеру подают определенным образом (например, с помощью калибратора-измерителя) изменяемый тарированный поток контрольного газа, вызывающий отсчет течеискателя, равный значению Аост, умноженному на два.

Фиксируют установившееся значение сигнала течеискателя Акт, равное удвоенному Аост («нулевой» замер).

Фиксируют значение тарированного потока контрольного газа Qкт, соответствующее удвоенному Аост,

Прекращают подачу тарированного потока контрольного газа.

Далее по величине тарированного потока контрольного газа Qкт, вызвавшего отсчет течеискателя, равный удвоенному Аост, оценивают фактическую величину минимального регистрируемого на уровне фона в вакуумной камере изменения концентрации контрольного газа Qкт.min и сравнивают ее с допустимой чувствительностью схемы контроля, рассчитываемой по величине допустимой негерметичности изделия Qизд. доп заданной в конструкторской документации на изделие.

При получении значения фактического минимального регистрируемого на уровне фона в вакуумной камере изменения концентрации контрольного газа, меньшего, чем значение допустимой чувствительности схемы контроля, приступают непосредственно к контролю герметичности изделия, для чего заполняют заранее отвакуумированное изделие контрольным газом до рабочего давления Рраб.

По достижении установившегося постоянным значения на течеискателе фиксируют это значение как сигнал, отображающий изменение концентрации контрольного газа в вакуумной камере после заполнения изделия контрольным газом Аост+изд.

Затем в камеру подают (например, с помощью калибратора-измерителя) изменяемый тарированный поток контрольного газа, вызывающий отсчет течеискателя, равный значению Аост+изд, умноженному на два.

Фиксируют установившееся постоянным значение сигнала течеискателя А'кт, равное удвоенному Аост+изд (контрольный замер). Фиксируют значение тарированного потока контрольного газа Q'кт, соответствующее удвоенному Аост+изд.

Прекращают подачу тарированного потока контрольного газа.

Удаляют контрольный газ из изделия.

Замеряют посредством течеискателя установившееся значение сигнала, отображающего остаточную концентрацию контрольного газа в камере А'ост.

Оценивают замеряемые величины изменения концентрации контрольного газа в камере до заправки изделия контрольным газом и после удаления контрольного газа из изделия сравнением.

При условии поддержания равновесного давления в вакуумной камере значение А'ост должно быть равным или близким значению Аост.

Затем проводится расчет фактической негерметичности изделия.

Логика расчета фактической негерметичности изделия определяется следующей зависимостью: так как разность значений Аост+изд (при контрольном замере) и Аост (при «нулевом» замере) является значением сигнала, отображающего реакцию течеискателя на утечку гелия из изделия, заправленного до рабочего давления Рраб контрольным газом, то разность значений Q'кт и Qкт за счет подобности измерений будет искомым значением утечки (фактической негерметичностью изделия Qизд. факт), которое сравнивается в известных способах с допустимой величиной негерметичности изделия (Qизд. доп), значение которой задано в конструкторской документации на изделие.

Для определения погрешности измерения величины изменения сигнала течеискателя после удаления контрольного газа из изделия и достижения в вакуумной камере равновесного давления в камеру подают изменяемый тарированный поток контрольного газа Q"кт, вызывающий отсчет течеискателя, равный удвоенному значению сигнала течеискателя, отображающего остаточную концентрацию контрольного газа в камере A'ост. Проводя повторный «нулевой» замер после испытаний изделия, сравнивают значения Qкт и Q"кт и определяют их сходимость.

В известных ранее способах фактором, определяющим основную погрешность величины фактической негерметичности изделия, является влияние фоновой составляющей контрольного газа в камере.

Предлагаемый способ позволяет численно разделить приращение показания прибора за счет утечки от изделия и фоновую составляющую, равную остаточной концентрации контрольного газа в вакуумной камере, фиксируемую течеискателем, и получить искомое значение фактической негерметичности изделия непосредственно при прямом измерении значения тарированного потока.

Кроме того, определение фактической чувствительности схемы контроля по тарированному потоку контрольного газа Qкт.min, регистрируемому на уровне фона, гарантирует достоверность последующего измерения утечки из изделия, а прямое измерение тарированного потока контрольного газа Qкт и приравнивание его значения к значению сигнала течеискателя, реагирующего на изменение концентрации контрольного газа в вакуумной камере, позволяет достичь наибольшей точности контроля с получением искомого значения фактической негерметичности изделия при минимальном объеме необходимых расчетов.

Другим отличием предлагаемого способа от известных способов является возможность применения в указанной выше схеме контроля в качестве отображателя сигнала, реагирующего на изменение концентрации контрольного газа в вакуумной камере, цифрового гелиевого течеискателя (например, модели МС-40 фирмы VIC) с функцией «обнуления фона» («Zero»). Активируя функцию «Zero» на течеискателе до начала фиксации значения фоновой составляющей (остаточной концентрации контрольного газа), возможностью течеискателя осуществляют снижение уровня сигнала (например, в случае с МС-40 - в 100 раз). Новое значение фонового сигнала автоматически фиксируется в памяти цифрового течеискателя. При этом сигнал, превышающий зафиксированный фоновый, сохраняется на прежнем уровне, т.е. увеличенным по сравнению с фоновым в 100 раз.

Применение в схеме контроля цифрового гелиевого течеискателя с функцией «Zero» расширяет диапазон выявляемых утечек в сторону меньших течей.

Производительность контроля герметичности изделий при применении предложенного способа повышается за счет сокращения времени, отводимого на операцию контроля герметичности, а сведенные при прямом измерении к минимуму погрешности расчетов устраняют необходимость перепроверок изделий, возникающих в случае значительных расхождений результатов нескольких испытаний одного и того же изделия при установленных в существующих способах допусках на определяемую утечку.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ контроля герметичности изделий в вакуумной камере, заключающийся в том, что вакуумирование вакуумной камеры (ВК) с собранной схемой контроля и помещенным в нее изделием производят до достижения в ней равновесного давления и установившегося постоянным значения сигнала течеискателя, отображающего остаточную концентрацию (фон) контрольного газа Аост, отличающийся тем, что после вакуумирования ВК в нее подают изменяемый фиксируемый тарированный поток контрольного газа Qкт, вызывающий отсчет течеискателя, равный значению остаточной концентрации контрольного газа в ВК (Аост), умноженному на два («нулевой» замер), прекращают подачу тарированного потока, затем заполняют контрольным газом изделие до рабочего давления Рраб, фиксируют на течеискателе значение Аост+изд и подают в ВК изменяемый фиксируемый тарированный поток контрольного газа Q'кт, вызывающий отсчет течеискателя, равный значению Аост+изд, умноженному на два (контрольный замер), удаляют контрольный газ из изделия, а величину негерметичности изделия определяют по разности значений Q'кт и Qкт.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что до начала испытаний изделия производится снижение уровня сигнала, отображающего остаточную концентрацию (фон) контрольного газа в ВК.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что снижение уровня сигнала, отображающего остаточную концентрацию (фон) контрольного газа в ВК, достигается применением в схеме контроля гелиевого течеискателя цифрового типа с наличием функции «обнуления фона» («Zero»).

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что проведением повторного «нулевого» замера (Q"кт) остаточной концентрации контрольного газа в ВК, определяют сходимость значений Qкт и Q"кт (до и после испытаний изделия).

www.freepatent.ru