Технология изготовления зеркал. Технология производства зеркал


Оборудование + Технология изготовления 2018

Зеркало — гладкая поверхность, предназначенная для отражения света (или другого излучения). Наиболее известный пример — плоское зеркало.

Как делают зеркала

Технология производства состоит основных этапов. В первую очередь берут листовое стекло, с помощью специального оборудования его нарезают на части заданных размеров, причем ориентируясь на размеры будущего зеркала. Производство зеркал начинается с того, что на заранее подготовленную поверхность наносят центр осаждения серебра или алюминия. Затем приступают к нанесению тонкого отражающего слоя на задней поверхности. В этом случае, алюминий или серебро выступает в качестве лучшего отражателя. Дальше приступают к нанесению слоя медной пленки, которая необходима для защиты отражающего слоя от различных электрохимических воздействий. При этом медную пленку покрывают специальными лакокрасочными материалами, которые помогают предотвращать механическое повреждение.

В завершении, после того, как зеркало будет полностью готово, его окантовывают пластмассой и оформляют в папки. Сегодня производство зеркал осуществляется в фабричных цехах на базе современного оборудования высокого качества. Такой главный фактор будет свидетельствовать об обеспечении предоставляемой продукции высокого качества. К оборудованию относят специальные вакуумные камеры.

Как мы уже говорили, производство зеркал несет основу на разных видах обработки, использующие для изготовления обычного стекла. В такие виды работ включают полировку кромки, создание отверстий, шлифовка и другие работы. Что касается зеркальных конструкций, то они могут представлять многофункциональную конструкцию, и помимо основного назначения, можно использовать в качестве декорирования мебели, или различного другого оборудования. Также служат для оформления интерьера, фасада зданий и торговых помещений. Любое производство зеркал базируется на пожеланиях заказчика. Следовательно, все изделия должны отвечать установленным стандартам качества и иметь соответствующие сертификаты.

Как показывает история появления зеркал, то она уже насчитывается не одно столетие, и впервые о технологии производства было слышно от нанесения тонкого ртутного, серебряного, оловянного, золотого слоя. Такой слой наносили на тыльную сторону стеклянной тонкой пластины. Сегодня производство зеркал делают в виде стекла, которое покрывают отражающим слоем, и защищают слоем краски и лака. На самом деле, делают отшлифованное стекло с высоким качеством, и они не имеют различных изъянов.

По сути, производство зеркал состоит из нескольких этапов, в первую очередь нарезают листовое стекло на части с определенными размерами, с учетом габаритов будущего зеркала. С поверхности удаляют продукты коррозии и другие загрязнения, и только после этого проводят декоративную обработку краев. По правилам, ширина фацета, а именно, боковой грани должна достигать пределов от четырех до 30 миллиметров. Угол наклона к лицевой поверхности должен составлять от пяти до 30 градусов.

После этого приступают к более ответственному производственному этапу. В этом процессе, на подготовленную поверхность зеркала наносят центр осаждения серебра. Потом приступают к нанесению отражающего слоя из алюминия и серебра на заднюю поверхность. Такой материал применяют с тем учетом, что они считаются лучшими отражателями, причем как в ультрафиолетовом, так и инфракрасном диапазоне. Чаще всего толщина слоя из серебра должна варьироваться от 0,15 до 0,30 мкм. В производство зеркал относят нанесение сверху покрытия медной пленкой, и тем самым, защищается отражающий слой от электрохимических воздействий. Тем самым, медную пленку покрывают специальными лакокрасочными материалами, которые защищают механические повреждения медного слоя.

Производство зеркал по техническому назначению в момент нанесения защитной пленки стали применять такие материалы как золото, хром, палладий, никель, свинец и платина и золото. Зеркала, сделанные из такого материала, имеют высокую стоимость. После завершения рабочего процесса, зеркала оформляют в папки и окантовывают металлом, пластмассой или другими материалами.

Подробнейшее видео как делают:

Производство зеркал осуществляется еще и альтернативным методом, и называют его металлизацией стекла с помощью катодного распыления или термического испарения с применением алюминия в вакууме под давлением. Следовательно, толщина пленки, сделанной из алюминия должна составлять около 0,12 мкм. Такой тип зеркал имеет высокий уровень химической стойкости, и применяют в качестве поверхностей для наружного отражения.

moybiznes.org

Технология изготовления зеркала » Полезные самоделки

1. Положить стекло на горизонтальный стол, чтобы при протирке не раздавить, подставьте что-нибудь мягкое.

2. Полировальную жидкость (можно пользоваться и готовой, например, жидкость "Полироль") налить на поверхность стекла. Тщательно протереть стекло мягкой кожей, войлоком или фетром (годится старая шляпа).

3. Протереть стекло марлей, смоченной во взвеси мелкого порошка пемзы (его обязательно нужно просеять) в дистиллированной воде. Тщательно промыть дистиллированной водой.

4. Протереть сначала мокрой губкой, затем 2-3 раза марлевым тампоном, смоченным раствором двухлористого олова (концентрация - 0,15%). Снова промыть и протереть тампоном.

5. После этого немедленно налить на поверхность стекла свежеприготовленную смесь растворов для серебрения. Во время серебрения поверхность стекла должна быть теплее раствора на 8-10 гр. Жидкость должна растечься по его поверхности, на краях стекла должен наблюдаться выпуклый мениск.

6. Стекло сначала потемнеет, потом быстро начнет светлеть - это осаждается серебро. Если на стекле останутся темные пятна, их нужно удалить, протирая эти места смоченным во взвеси пемзы тампоном, затем протереть марлей, смоченной раствором двухлористого олова и снова полить свежеприготовленной смесью растворов.

7. Через 5-10 мин. после начала серебрения марлей, а лучше замшей, обильно смоченной в дистиллированной воде, осторожно согнать жидкость со стекла и вновь налить смесь.

8. Спустя еще 15 мин. промыть посеребренную поверхность дистиллированной водой. Для этого можно приподнять один край и поливать стекло водой. Проверить, достаточна ли толщина серебряного осадка, для чего посмотреть сквозь зеркало на электрическую лампочку в 60 Вт (контуры лампочки должны быть едва видны).

9. Для прочности зеркало необходимо "запечь". В течении 1-2 часов зеркало в вертикальном положении нужно выдержать при температуре 100-150 С.

10. Покрыть серебряную пленку сначала водостойким зеркальным лаком с помощью пульверизатора, а когда лак высохнет - толстым слоем краски или асфальтного лака

ВНИМАНИЕ! Закрашивать зеркало можно только в одном направлении.

11. Тампоном смоченным слабым раствором соляной кислоты, снять потеки серебра на лицевой стороне зеркала. Зеркало готово.

12. Чтобы удалить серебряные пятна с кожи и одежды, их смазывают теплым раствором гипосульфита (тиосульфата) натрия, а затем горячей водой.

Приготовление основных технологических растворов

1. Серебрильный раствор. Состав 1 литра раствора: азотнокислое серебро, нитрат серебра AgNO3 - 4 г, 25% раствор аммиака (нашатырный спирт, Nh5OH) - 10-12мл, Едкий натр (каустическая сода, NaOH) - 4 г

Растворить 4 г азотнокислого серебра в 300 мл дистиллированной воды. Отлить в стакан примерно 270 мл этого раствора и по каплям добавлять раствор аммиака, энергично перемешивая стеклянной палочкой. Когда мутная бурая жидкость станет прозрачной, добавить в нее еще несколько капель раствора азотнокислого серебра, жидкость помутнеет. Добавить заранее растворенный едкий натр - цвет раствора изменится, станет светло-кофейный. Опять по каплям, перемешивая, добавлять раствор аммиака, пока раствор снова не посветлеет (на "свет" жидкость кажется синеватой). Долить оставшийся раствор аммиака и азотнокислое серебро. Тщательно все перемешать и добавляя дистиллированную воду, довести объем раствора до литра.

ВНИМАНИЕ!!! Во избежание возникновения гремучего серебра необходимо раствор хранить в герметичной посуде с при-тертой пробкой!

2. Альдегидный раствор. Состав 1 литра раствора: сахар-рафинад - 100 г, Серная или азотная кислота (концентрация 10%) - 10 мл

Растворить сахар в горячей дистиллированной воде, добавить кислоты, 10-15 минут прокипятить, долить дистиллированной воды до нужного объема.ВНИМАНИЕ! Растворы готовить, надев защитные очки и резиновые перчатки!

Приготовление технологической смеси:

ВНИМАНИЕ! Смесь готовится перед непосредственным применением в процессе серебрения стекла.

Налить в стакан сначала 5 мл альдегидного раствора, затем 500 мл серебрильного раствора. Смесь быстро перемешать. Сначала она будет оранжево-красной, затем сразу потемнеет. В этот момент необходимо начинать серебрение. Если альдегидного раствора будет слишком много - выпадут металлические хлопья, если мало серебрение будет происходить очень медленно.

Получение металлического серебра

Работы производить в капроновой, стеклянной или пластмассовой посуде.

В отработанный фиксаж (после фоторабот) опускается цинковая пластинка. Можно использовать пластины от использованных гальванических инструментов. Серебро начинает осаждаться. Через 2-3 час раствор мутнеет. Во время осаждения серебра раствор надо несколько раз перемешать (можно использовать пластины, на которые идет осаждение или стеклянную лопаточку).

Пластина покрывается черным слоем серебра (т.н. "губчатое серебро"), которое легко отделяется от пластины. После отделения серебра пластина опять помещается в раствор. И так до полного выделения серебра.

Полученное серебро тщательно промывают горячей водой несколько раз, последний раз дистиллированной. Серебро прекрасно растворяется в азотной кислоте и может быть использовано для получения азотнокислого серебра.

Для ускорения процесса осаждения раствор можно подогревать.

www.freeseller.ru

Производство зеркал

Человечество впервые начало использовать стекло для производства зеркал гораздо позже, чем появились стеклянные украшения и посуда. Венеция - город, где впервые родились зеркала из стекла. Но были они доступны только богатым людям. Их изготовление было далеко от совершенства, да и облик, отраженный в них, они искажали значительно. Ведь расплавленный металл наливали в круглый сосуд, и, застывая на его стенках, он создавал отражающий слой. Затем сосуд разрезали, и получалось зеркало. Позже появились зеркала большего размера, когда люди научились наносить на ровную поверхность ртуть, смешанную с оловом, но они были очень вредны, как и в период нанесения покрытия, так и при использовании их.

В 40-х годах девятнадцатого века стали покрывать стекло серебром и этот способ существует и до сих пор.Сырье для зеркал - листовое стекло, используется чаще всего полированное, но иногда и неполированное служит материалом для их изготовления. Для его производства используется песок высокого качества, сода, известняк и другие компоненты, главное, чтобы дозы солей железа были незначительными, потому что их наличие придает зеркальному стеклу зеленоватый цвет. Варят такое стекло в ваннах и печах, работающих непрерывно, но иногда используются печи прерывного действия.

Готовое вареное стекло, еще горячим, прокатывают между двумя металлическими валиками, непрерывно охлаждая водой. Затем для того, чтобы снять напряжение стекло обжигается. Полированное стекло получается, если его после раскатки валиками пропускают через расплавленный металл, тогда его поверхность становится более гладкой.

После обжига стекло разрезают, шлифуют и полируют машинным способом. Если стекло недостаточно качественное, то во время этого процесса снимается до 2 мм слоя его с обеих сторон, при удачном материале минимальный слой снятия 1,25 мм, чтобы получились безупречно ровные параллельные поверхности, только так можно избежать искажения. Критерии отбора зеркального стекла очень строги: в них не допускается наличие пузырей волн камней и других дефектов производства. Затем такое ровное зеркальное стекло опять разрезается специальными роликами, они могут быть стальными или с алмазным покрытием. После этой процедуры шлифовке и полировке подвергаются боковые срезы.

Толщина такого стекла зависит от того, какие зеркала будут производиться: она не должна быть менее 2 мм и более 6 мм. Способность пропускать свет для 4 мм это 85%, если стекло толще, то минимум составляет 84%. Неполированное стекло имеет достаточную светопропускную способность, поверхность его далека от идеала, в этом случае возможна и волнистость и полосатость стекла, они способны значительно искажать предметы. Такое стекло идет на изготовление маленьких зеркал форматом 25 на 35 см и только в том случае, если полосатость минимальна, а предметы не искажаются при повороте их на 10 градусов.

В процессе изготовления зеркал обработанное и проверенное стекло сначала подвергается фацетировке, то есть края стекла полируются под углом, это придает им законченный вид и форму. Фацетировка происходит в 3 этапа: сначала оно полируется фризами из металла и карборундовыми камнями. На следующем этапе идет более тонкая шлифовка только камнем. Последний этап полировка дисками с войлоком, смоченными суспензией. Затем шлифовка и полировка непосредственно стекла – эта подготовка его к металлизации. Тщательно очищается и обезжиривается поверхность стекла. Лист его ставится вертикально между резиновыми валиками. Оно обдается горячим паром, а затем отмывается щетками и меловым порошком очищают поверхность, промывают потоком воды и сушат горящим воздухом. Далее следует обезжиривание бензином, растворителем или техническим спиртом.

Ранее серебрение происходило электрическим способом, пленка серебра имеет 0,5 -0,3мкм, и длится оно около 10 минут. Если необходимо получить более толстую пленку, то серебрение происходит 2 или 3 раза, но тогда и стоимость зеркала значительно возрастает.Сейчас при массовом производстве стекла используют металлизацию алюминием в вакууме, когда пары его, при испарении, оседают на стекле. При таком способе зачищают стекло еще тщательнее.

Покрытие из алюминия более стойкое к внешним воздействиям, влаге, химическим веществам. Но и у него присутствует недостаток, оно не всегда распределяется по стеклу равномерно, да и отражательная способность немного страдает, но это возмещается экономией серебра. Но дорогие мебельные зеркала до сих пор подвергаются серебрению.

Похожие статьи

znaytovar.ru

Технология изготовления зеркал | 777 идей

Для получения зеркал существуют два способа: покрывание стекла амальгамой и серебрение.Способ амальгамирования состоит в покрытии стекла слоем олова и ртути, причем главным условием получения хорошего зеркала является чистота этих препаратов как в смысле химических примесей, так и в смысле грязи, часто находящейся в ртути. Стекло для обработки должно быть также совершенно освобождено от грязи и жира мытьем в щелоке, в мыльном растворе, обтиранием спиртом и заключительным споласкиванием перегнанной водой.Чистый лист стекла кладется на обитый сукном стол. На другом столе, имеющем мраморную, каменную или другую совершенно гладкую доску с желобками по краям, расстилается лист олова (станиоль), хорошо разглаживается, выравнивается и на середину его наливают хорошо процеженной ртути, которую при помощи дощечек, обтянутых кожей, нужно развести равномерным слоем по всему оловянному листу. После этого наливают еще ртути с таким расчетом, чтобы слой не был выше 0,75 см. Чистое стекло, лежащее на другом столе, снимают и во избежание образования пузырьков воздуха надвигают на ртутный слой, пока он не покроет весь лист. Чтобы удалить избыток ртути, на покрытое сверху бумагой стекло накладывают какой-либо соответствующий груз и оставляют на 24 часа в покое, причем стол со стеклом должен все время находиться в слегка наклоненном положении. Через сутки или более вынимают стекло и сушат его 2—3 недели в особых рамках или стойках.На 1 кв. м зеркала идет 5—6—7 г амальгамы, состоящей из 23 частей олова и 77 частей ртути.Получение зеркал одной ртутью без олова. 30 ч. водной окиси ртути, 70 ч. молочного сахара, 90 ч. едкого калия и 100 ч. воды нагревают на водяной бане, при этом получается серая кашица, обязанная своей консистенцией восстановленной ртути. Масса накладывается на стекло, выравнивается и затем стекло нагревается до получения зеркальной поверхности.

Для получения зеркал существуют два способа: покрывание стекла амальгамой и серебрение.Способ амальгамирования состоит в покрытии стекла слоем олова и ртути, причем главным условием получения хорошего зеркала является чистота этих препаратов как в смысле химических примесей, так и в смысле грязи, часто находящейся в ртути. Стекло для обработки должно быть также совершенно освобождено от грязи и жира мытьем в щелоке, в мыльном растворе, обтиранием спиртом и заключительным споласкиванием перегнанной водой.Чистый лист стекла кладется на обитый сукном стол. На другом столе, имеющем мраморную, каменную или другую совершенно гладкую доску с желобками по краям, расстилается лист олова (станиоль), хорошо разглаживается, выравнивается и на середину его наливают хорошо процеженной ртути, которую при помощи дощечек, обтянутых кожей, нужно развести равномерным слоем по всему оловянному листу. После этого наливают еще ртути с таким расчетом, чтобы слой не был выше 0,75 см. Чистое стекло, лежащее на другом столе, снимают и во избежание образования пузырьков воздуха надвигают на ртутный слой, пока он не покроет весь лист. Чтобы удалить избыток ртути, на покрытое сверху бумагой стекло накладывают какой-либо соответствующий груз и оставляют на 24 часа в покое, причем стол со стеклом должен все время находиться в слегка наклоненном положении. Через сутки или более вынимают стекло и сушат его 2—3 недели в особых рамках или стойках.На 1 кв. м зеркала идет 5—6—7 г амальгамы, состоящей из 23 частей олова и 77 частей ртути.Получение зеркал одной ртутью без олова. 30 ч. водной окиси ртути, 70 ч. молочного сахара, 90 ч. едкого калия и 100 ч. воды нагревают на водяной бане, при этом получается серая кашица, обязанная своей консистенцией восстановленной ртути. Масса накладывается на стекло, выравнивается и затем стекло нагревается до получения зеркальной поверхности.Серебрение зеркал впервые предложено было Либихом, но сначала не могло вполне заменить покрывание амальгамой. Впоследствии способ этот был усовершенствован Птижа-ном, Брэширом и другими. Для получения слоя серебра на стекле, как и при ртутном способе, главным условием является исключительная чистота самого стеклянного листа и чистота препаратов для серебрения. Стеклянный лист должен быть обезжирен бензином, раствором соды или другой щелочи, высушен и не должен иметь ни малейших следов пыли, пальцев и т.п. Препараты для серебрения должны быть тщательно очищены и профильтрованы; вода должна применяться только дистиллированная (перегнанная), дождевая или снеговая.Стол для работы должен или иметь железную доску с приспособлением под нагрев, или представлять собой ящик с железной верхней доской, куда можно вливать горячую воду для работ при тех способах, которые требуют нагревания. Края стола должны иметь желобки для стекания серебриль-ной жидкости и воды. Сам стол, или, вернее, верхняя крышка его, должен иметь совершенно правильное горизонтальное положение для возможно ровного распространения по стеклу жидкости.Стекло накладывается на рамку из дерева или на рамку накладывается стеклянный лист, а на него лист стекла, подлежащий серебрению. Перед наводкой серебрильной жидкости промытый лист еще раз промывают профильтрованной смесью нашатырного спирта и водки, а затем несколько раз споласкивают, не вытирая,перегнанной водой.Способ Птижана. Стеклянный лист хорошо очищается от жира, пятен и т.п. и кладется на чугунную, обтянутую кожей и покрытую сверху сукном доску, которая является крышкой какого-либо оцинкованного жестяного ящика. Так как серебрение происходит при 35—40° С, в ящик наливают крутой кипяток, кладут на крышку частый стеклянный лист и обрабатывают серебрильной жидкостью.Жидкость приготовляется следующим образом: 100 г ляписа растворяют в 480 мл воды и к раствору приливают 60 мл нашатырного спирта. К этой смеси прибавляют раствор из 19 мл виннокаменной кислоты и 44 мл воды, приливают к раствору ляпис и туда же прибавляют 130 мл воды. Всей смеси дают отстояться до получения осадка. Прозрачную жидкость сливают с осадка, к которому приливают 120 мл воды, снова дают отстояться, снова сливают раствор и в третий раз приливают к осадку 60 мл воды, опять останавливают жидкость, сливают прозрачный раствор, осадок удаляют и полученную слитую с осадков серебрильную жидкость наливают по возможности равномерным слоем на стекло и оставляют на стекле 15—20 мин. После этого стол слегка наклоняют, не трогая стекла, дают жидкости стечь, затем приводят стол в прежнее положение и через 20—30 мин вторично покрывают серебрильной жидкостью, в которую прибавляют перед этим 38 г виннокаменной кислоты и дают отстояться полчаса. При вторичном покрывании жидкость оставляют па стекле 30—40 мин, затем опять приводят стол в наклонное положение, сливают жидкость, дают наводке подсохнуть, снимают с доски и по совершенном высыхании покрывают наводку при помощи кисти краской из олифы с суриком.Способ Брэшира. Растворяют 100 г ляписа в 100 мл воды и приливают до 1000 мл нашатырного спирта. Затем растворяют отдельно 20 г сегнетовой соли, 20 г сахара и 4 г ляписа в 1000 мл воды. Оба раствора смешивают в равных частях и наливают на предварительно очищенную поверхность стекла. Раствор удерживают на стекле 30—40 мин, сливают, дают подсохнуть, снимают стеклянный лист со стола, высушивают и покрывают наводку обыкновенным лаком с примесью сурика или киновари.Способ Эделя. В 100 г 10%-ного раствора ляписа осторожно вливают по каплям столько нашатырного спирта, пока образовавшийся осадок вновь не растворится, после чего прибавляют 900 мл воды. Две части этого раствора смешивают с одной частью 10%-ного раствора формальдегида и смесь выливают на совершенно чистый стеклянный лист и оставляют стекло в рамке на 30—40 мин, при этом серебро выделяется и осаждается на стекле. Жидкость затем сливают, дают стеклу просохнуть и покрывают наводку шеллаковым лаком или лаком, смешанным с киноварью.Способ Михайловского. 15 ч. сегнетовой соли растворяют в 2400 ч. перегнанной воды, прибавляют раствор из 12ч. ляписа и 480 ч. перегнанной воды, кипятят и фильтруют. Получают раствор № 1. В другом сосуде растворяют 20 ч. ляписа в 480 ч. воды, прибавляют по каплям нашатырный спирт до тех пор, пока образовавшийся белый осадок, или муть, вновь не растворится и раствор не сделается прозрачным. После этого прибавляют еще 3—5 ч. ляписа, чтобы жидкость помутнела, приливают 240 ч. воды и фильтруют. Получают раствор № 2.Совершенно чистое стекло помещают на столе на подставках в горизонтальном положении так, что его можно поднимать выше или ниже над поверхностью стола. Намочив стекло перегнанной водой, наливают смесь из одинаковых весовых частей растворов № 1 и № 2 возможно ровным слоем, что достигается с помощью вышеупомянутых подставок. Через 30 мин жидкость со стекла сливают, дают стеклу обсохнуть и покрывают наводку лаком с киноварью.Изготовление дешевых зеркал. Приготовляют два раствора: 1) 0,75 г сегнетовой соли растворяют в 180 мл воды, непрерывно взбалтывая, и профильтровывают через пропускную бумагу. В другом сосуде растворяют, также непрерывно взбалтывая, 0,75 г ляписа в 60 мл кипящей дистиллированной воды. Оба раствора сливают вместе, нагревают до кипения, фильтруют и прибавляют холодной дистиллированной воды, чтобы всего раствора получилось 240 мл, причем раствор должен получиться слегка желтовато-бурого цвета и совершенно прозрачный; 2) 1875 г ляписа растворяют в 60 мл холодной дистиллированной воды, прибавляют 45 — 50 капель нашатырного спирта 0,910 уд. веса, пока не получится жидкость мутно-серого цвета, фильтруют и прибавляют холодной дистиллированной воды, чтобы всего раствора получилось 240 мл.Прежде чем покрывать этими растворами стекло, его тщательно очищают, смывают концентрированным раствором углекислого натрия, обтирают осажденной углекислой известью, промывают теплой водой и протирают холщевой тряпкой. Одну сторону стекла смачивают холодной дистиллированной водой, кладут намоченной стороной вверх на горизонтально стоящий стол и покрывают смесью вышеуказанных растворов в равных частях. По истечении 15—20 мин жидкость сливают со стола и дают серебряному слою сохнуть часа три, после чего с помощью волосяной кисточки наносят тонкий слой масляной краски из вареного льняного масла и сурика. Для покрытия зеркала более толстым серебряным слоем смесь растворов следует наливать тотчас же по сливании со стекла жидкости.\’Починка старых зеркал. 1) для исправления стертой части амальгамированного ртутью зеркала место повреждения очищают от старой наводки, хорошо промывают и вокруг этого места накладывают кольцо из воска. На поврежденное место накладывают кусок оловянного листа (станиоль), равномерно прижимают и наливают тонкой струей ртуть по возможности такого слоя, как и старый. По истечении некоторого времени избыток ртути сливают; 2) для исправления покрытого серебром зеркала счищают с попорченного места все серебро, тщательно обмывают стеклянную поверхность, затем промывают спиртом, споласкивают перегнанной водой и вокруг места исправления накладывают каучуковое кольцо. После этого наводят на место исправления слой серебра по одному из вышеприведенных способов.

noeasy.ru

Производство зеркал

Производство зеркал Производство зеркал состоит из резки листового стекла, декоративной обработки края заготовки – создание фацета шириной от 4 до 30 мм. с углом наклона к лицевой поверхности от 5 до 30°, нанесение на подготовленную поверхность стекла тонкой пленки металла (отражающее покрытие), оформление зеркала в оправу. Наиболее ответственная операция – нанесение на заднюю поверхность стекла отражающего слоя алюминия или серебра (применяемого ограниченно). Использование данных (и других металлов) объясняется тем, что зеркала должны иметь высокий коэффициент отражения. Так, например, алюминий, имея высокий коэффициент отражения, дает прекрасные показатели как в ультрафиолетовом, видимом, так и в инфракрасном диапазоне; серебро – в видимом и в инфракрасном; золото – в инфракрасном. Наиболее распространенный технологический процесс производства зеркал серебрением состоит из следующих операций: 1. Удаление с поверхности стекла загрязнения и продуктов коррозии. 2. Нанесение центров осаждения серебра. 3. Собственно серебрение и нанесение защитных покрытий на отражающий слой. Обычно толщина серебряной пленки колеблется от 0,15 до 0,3 мкм. Для электрохимической защиты отражающего слоя его покрывают медной пленкой. На медную пленку наносят лакокрасочные материалы – поливинилбутиральные, нитроэпоксидные, эпоксидные эмали, предупреждающие механические повреждения защитного слоя. Зеркала изготавливают также способом металлизации стекла катодным распылением и испарением в вакууме. Особое распространение получает термичное испарение алюминия в вакууме при давлении. Толщина алюминиевой пленки для получения зеркал с максимальной отражающей способностью должна составлять не менее 0,12 мкм. Благодаря повышенной химической стойкости алюминиевые зеркала используют, как поверхности наружного отражения, которые защищают оптически прозрачными слоями. Обычно же, слой алюминия покрывают непрозрачными лакокрасочными материалами, такими же, как и при серебрении. Кстати, конденсационная металлизация стекла алюминием имеет ряд преимуществ перед серебрением: экономичность и стойкость алюминия к воздействию влаги, соединений серы и других химических веществ, присутствующих в атмосфере. После изготовления, зеркала оформляют в папки, окантовывают пластмассой, металлом и другими материалами. Зеркала технического назначения часто изготавливают с отражательными пленками из золота, палладия, платины, свинца, хрома, никеля и т.д. (что естественно существенно сказывается на их стоимости). Серебро и алюминий Как известно, зеркало состоит из стекла и нанесённого на одну поверхность отражающего слоя, защищённого, как правило, лакокрасочным покрытием. Существует несколько технологий изготовления зеркального полотна, используемых в промышленном производстве. В настоящее время для производства зеркального полотна используются две основные технологии нанесения отражающего покрытия на стекло: методом вакуумного магнетронного напыления металла в вакуумных установках и методом полива с использованием химических процессов. В первом случае в качестве материала для отражающего слоя используется, в основном, алюминий, реже титан и прочие металлы и сплавы. После нанесения отражающего слоя обычно наносится защитное лакокрасочное покрытие. При такой технологии, как правило, сначала вырезаются и обрабатываются заготовки из листового полированного стекла, а затем наносится отражающее и защитное покрытие. Преимуществом данной технологии является дешевизна используемых материалов. Недостатками являются невысокое и нестабильное качество продукции, низкая производительность, обусловленная технологией прерывной загрузки - выгрузки партий продукции, высокая вероятность отклонения от технологии вследствие "человеческого фактора", высокая трудоёмкость выполняемых операций, ограничение максимальных размеров изделий или зеркального полотна (размерами вакуумной установки), низкий коэффициент отражающей способности (по нормативным документам - не менее 77%) и низкое качество защитного слоя. При изготовлении серебряных зеркал сначала производится зеркальное полотно, которое затем раскраивается на заготовки, после обработки, которых получаются готовые изделия. В этом случае в качестве отражающего слоя используется серебро, на которое затем наносится защитный слой меди или специальных химикатов, способствующий адгезии (адгезия - способность к склеиванию), а затем два слоя защитного лакокрасочного покрытия. Раствор соли серебра наносится на подготовленную поверхность стекла, после чего в результате химической реакции серебро восстанавливается. В последнее время всё чаще используются безмедные покрытия, т.к. медь и её соли экологически небезопасны, а утилизация таких отходов - достаточно дорогостоящий процесс. Преимуществом данной технологии является отличное и стабильное качество продукции, высокая производительность, обусловленная непрерывным процессом производства, низкая вероятность ошибки вследствие "человеческого фактора" за счёт полностью автоматизированного процесса производства, возможность изготовления крупноформатного полотна, высокий коэффициент отражающей способности (по нормативным документам - не менее 87%, на практике 95 - 98%). А также отличные защитные свойства лакокрасочного покрытия, что имеет немаловажное значение и экологическая чистота продукта. Серебряные зеркала имеют повышенную влагостойкость, что позволяет их применять в мебели для ванных комнат, не опасаясь появления коррозии. По данной технологии зеркальное полотно в России пока не производится, используется импортное зеркало, а производство алюминиевого полотна постепенно снижается - компании, производившие алюминиевое зеркало, теперь сами применяют в переработке серебряные зеркала. Использование алюминиевых зеркал ограничено также их малыми размерами, не позволяющими использовать их в производстве шкафов-купе и другой мебели с крупноформатными зеркалами, в оформлении интерьеров. Следует отметить, что в стекольной отрасли чётко прослеживается тенденция использования исходного стекла и зеркал максимальных размеров для дальнейшей переработки, т.к. чем крупнее листы стекла, тем меньше процент отходов при раскрое и значительно выше производительность операций раскроя. Все эти преимущества способствуют постепенному вытеснению устаревших технологий - производство мебельных и бытовых зеркал в России развивается согласно общемировым тенденциям. Поэтому подавляющее большинство переработчиков зеркала и производителей мебели используют в своём производстве только серебряные зеркала.

www.artsteklo.com

Производство зеркал | vseidei.net

Особенности производства зеркального стекла

Основным материалом, используемым в изготовлении зеркал, является листовое стекло. Это может быть полированное или не полированное стекло. В свою очередь, для его изготовления используются материалы натурального происхождения – сода, песок, известняк и другие, которые содержат минимум солей железа. Это обоснованно тем, что соли железа придают готовому стеклу некоторый зеленоватый оттенок. А ведь известно, что материал высокого качества должен быть абсолютно прозрачным и не иметь какого-либо цвета.

Производство специальных стекол для зеркал происходит в ванных печах непрерывного действия. Иногда используются также горшковые или ванные печи с периодическим действием. После того, как состав извлекается из печи, из него путем периодической или непрерывной прокатки между специальными валиками формируется лента жидкого стекла. Во время процесса материал постоянно охлаждается проточной водой. Для того, чтобы снять внутреннее и внешнее напряжение, готовое стекло обжигается, что также способствует повышению прочности.

Полировка стекла производится методом огненной полировки поверхностей. При этом сразу же после прокатки между металлическими валами стеклянную ленту пропускают через ванную, в которой находится расплавленный металл. В результате этой процедуры поверхность стекла становится идеально гладкой. После того, как стекло прошло обжиг, его направляют на специальный конвейер, где оно путем непрерывного движения проходит полировку и шлифовку. От обычного данный конвейер отличается наличием устройств, которые и выполняют эти функции. В процессе с поверхности стекла с обеих сторон снимается слой примерно 1,25-2,5 мм, благодаря чему зеркало приобретает абсолютно гладкую поверхность, что обеспечивает идеальное отражение без малейшего искажения.

После этого при помощи стальных или алмазных роликов зеркальное стекло, прошедшее полировку, разрезается. При этом образуются срезы с достаточно острыми краями, поэтому они также полируются и шлифуются. На этом этапе изготовления происходит проверка качества стекла, учитываются любые дефекты – пузыри, камешки, мелкий мусор и т.д. Готовое стекло, которое используют для производства зеркал, может иметь толщину от 2 до 6 мм с интервалом в 1 мм.

Стекло с толщиной менее 4 мм должно иметь светопропускание от 85% и более, и не менее 84% для стекла толще 4 мм. В принципе, неполированное стекло также отвечает всем параметрам светопропускания, но в отличие от полированного имеет различные дефекты типа волнистости или полосатости, что негативно сказывается на качестве отражения. Подобные искажения мало заметны на зеркалах небольшого размера, поэтому для экономии неполированное стекло используется для производства изделий малой площади, обычно до 25Х35 см.

Основные этапы производства зеркал

    Технология производства зеркал состоит из нескольких основных этапов:
  • раскрой;
  • резка листового стекла;
  • обработка или фрацетировка краев;
  • очистка;
  • металлизация;
  • при необходимости – оформление готового зеркала в оправу.

При помощи нешлифованных алмазов с многочисленными гранями производится раскрой стекла. Обычно это делается на специальных настольных станках. После этого срезы проходят шлифовку и полировку, при этом образуется определенный угол к плоскости листа. Край, который проходит обработку, называется фацет. Он предохраняет от порезов и травм во время транспортировки и дальнейшей работе с зеркалом, а также существенно улучшает эстетичный вид изделия. Фацеты могут быть двух видов – крутыми и широкими. Обработка зеркального стекла с широким фацетом производится под углом примерно 10-15° к плоскости. Ширина самой кромки может составлять 20-25 мм. Стекла с широкой кромкой используются в основном для изготовления больших зеркал, так как чем толще стекло, тем соответственно больший вес оно может выдержать. Угол обработки крутого фацета составляет 40-50°. Ширина его обычно не более 8 мм, что значительно меньше, чем ширина с широким фацетом. Потому это стекло в основном используют для производства зеркал небольшого размера. Тонкое стекло естественно обладает повышенной хрупкостью, для укрепления на задней стороне оставляется кромка в 2-3 мм с фаской на нижнем ребре кромки.

Обработка края зеркала – процедура сложная, и выполняется она в три приема. Вначале делается грубая фрацетировка с использованием карборундовых камней и фризов из металла. Затем происходит шлифовка срезов камнями, и на заключительном этапе края зеркала окончательно полируются войлочными дисками на полировальных станках. При этом применяются специальные полирующие средства.

После того, как края изделия отполированы, поверхность очищается от мелкой пыли, полируется и обезжиривается для дальнейшей металлизации. Очистка происходит на полуавтоматических конвейерных линиях. Стекло устанавливается вертикально, нижней кромкой между резиновыми валиками. По мере того, как изделие продвигается по конвейеру, стекло обдается паром, натирается щетками меловым порошком, затем промывается водой и сушится под струями горячего воздуха. Обезжиривается поверхность обычно техническим спиртом или другими растворителями.

Два основных способа металлизации

Металлизация зеркал может производиться двумя основными методами: алюминированием или серебрением. При серебрении на поверхность наносится слой серебра толщиной 0,15-0,3 мкм. Серебрильный раствор, используемый для металлизации, состоит из щелочного раствора азотнокислого серебра с добавлением восстановителей. Это может быть формальдегид, инвертный сахар, винная кислота или ее соли. Во время смешивания образуется глюкоза с содержанием фруктозы и альдегидной группы. Именно глюкоза способствует восстановлению металлического серебра и оседанию его на плоскости стекла. Длительность процесса около 10 минут, чтобы получить более плотную пленку серебрение выполняется в несколько приемов. Естественно, это влияет на конечную стоимость готового зеркала.

Процесс серебрения также может производиться двумя способами. Это серебрение с погружением в раствор или способом «лицом вверх». Как правило, первый применяется в случае серебрения зеркал небольшого размера, второй подходит для больших плоскостей.

    Технологический процесс серебрения проходит в несколько этапов:
  • полировка, промывка и подготовка зеркального стекла;
  • погружение в ванную с раствором и серебрение;
  • нанесение защитного покрытия на верхний слой зеркала.

Вторым способом металлизации является способ алюминирования, это происходит путем термического испарения алюминия в вакууме под большим давлением. Используется жгут проволоки вольфрама или жаропрочного никеля. Для этого способа металлизации поверхность зеркала должна быть подготовлена более тщательно, помимо обезжиривания применяется обработка электрическим разрядом. После этого стекло помещают в камеру с вакуумом, в процессе нагревания частицы алюминия испаряются и оседают на поверхности тонкой пленкой. Длительность процедуры – примерно 20 минут. Готовое стекло обязательно проверяется на наличие дефектов в алюминиевом напылении. Зеркала, обработанные таким способом, значительно дешевле посеребренных изделий, имеют повышенную стойкость к влаге и химическим веществам, содержащимся в окружающем воздухе. Единственным недостатком является некоторое ухудшение способности отражать и небольшая неравномерность по спектру.

Защита зеркальной поверхности и оформление

Для защиты серебряной пленки от повреждений наносится специальное покрытие, состоящее из слоя меди и нитроэмали, либо нитролака с пудрой алюминия. Алюминиевый слой защищается покрытием лакокрасочного состава. В обоих случаях для тончайшего и равномерного нанесения используется специальное лаконаливное оборудование. Нитроэмалью, смешанной с битумным лаком, дополнительно покрываются зеркала, предназначенные для помещений с повышенной влажностью. После завершения процедуры зеркало еще раз проходит проверку на качество. В последнюю очередь производится оформление зеркал в оправу. Для этого используется многослойная фанера, ДСП, дерево, пластмасса, металл, картон и т.д.

Организация производства зеркал – самое необходимое

Что же потребуется для организации бизнеса по производству зеркал? В первую очередь, это стекло, которое является основными сырьем. К нему предъявляются определенные требования. Во-первых, оно должно быть абсолютно гладким, высокого качества, без малейших изъянов. Для производства настенных зеркал требуется стекло толщиной 2-5 мм и размером от 22х40 см до 125х100. Во-вторых, для зеркал, изготовленных по методу серебрения, понадобится кислота азотная, дистиллированная вода, щелочь, спирт нашатырный, йод, азотнокислое серебро, олово двухлористое. Не стоит забывать, что для производства разнообразного ассортимента (обычные и декоративные зеркала, отделочная зеркальная плитка, зеркала для мебели, витрин, стенок аквариумов и т.д.) нужно специальное оборудование. Это стол для кроя стекла (около 1500$), сушилка (делается под заказ или самостоятельно), шлифовальная машина (470$), ванна для серебрения из фаянса или стекла (от 1400$), весы (примерно 30$). Частично оборудование можно купить, что-то сделать своими руками.

В представленный список входит лишь самое необходимое. Если же в планах большие объемы производства, то нужно будет приобрести специальные конвейерные линии. Стоимость их может исчисляться десятками тысяч долларов, а размещение потребует наличия большого свободного пространства. Но для небольшого бизнеса достаточно помещения от 20 кв. м.

На организацию подобного бизнеса в среднем потребуется от 7800$. В этой цифре уже учтены расходы на регистрацию ИП, аренду помещения, покупку оборудования и исходного сырья, его доставку и т.д. При этом себестоимость 1 кв. м готового зеркального листа составит от 22 до 40$, что в большей степени зависит от способа металлизации. Основными клиентами обычно являются строительные фирмы, компании, производящие мебель и занимающиеся ремонтом, а также население. Владельцы небольших производств реализуют продукцию в различных торговых точках, стекольных мастерских, возможно даже через Интернет, но в основном в пределах своего региона, так как зеркала – слишком хрупкий товар, и его перевозка очень дорога.

Если выпуск зеркал за одну 8-ми часовую рабочую смену будет составлять примерно 25 кв. м, то срок окупаемости при начальных затратах не более 9500$ составит 8-12 месяцев.

www.vseidei.biz

Технология производства зеркал | Бизнес Промышленность

История изготовления зеркал насчитывает далеко не одно столетие, и первая технология производства зеркал основывалась на нанесении тонкого слоя ртути, золота, серебра или олова на тыльную сторону тонкой стеклянной пластины.

Современную историю производства зеркал отсчитывают с тринадцатого века, когда была освоена первая кустарная технология изготовления зеркал.

Современные зеркала представляют собой стекло, покрытое отражающим слоем, который защищен слоем лака или краски. Это всегда отшлифованное стекло высокого качества, не имеющее каких-либо изъянов.

Технология изготовления зеркал – основные этапы

Основная технология производства зеркал, широко используемая сегодня, включает в себя несколько основных этапов. На первом этапе листовое стекло при помощи специального оборудования режут на части определенных заданных размеров, ориентируясь на габариты будущего зеркала.

После этого с поверхности стекла удаляются продукты коррозии и загрязнения, и выполняется декоративная обработка краев. Обычно, ширина боковой грани зеркала располагается в пределах от 5 до 30 мм, а угол его наклона по отношению к лицевой части стекла варьируется в пределах от 5 до 25 градусов.

Далее начинается самый ответственный этап изготовления. На подготовленную поверхность листового стекла наносят центры осаждения алюминия или серебра. После чего выполняется само нанесение тонкого отражающего слоя на заднюю поверхность будущего зеркала.

В данном случае серебро и алюминий выступают в качестве наилучших отражателей, как в ультрафиолетовом, так и в инфракрасном диапазоне.

Следующий этап заключается в нанесении на алюминиевый или серебряный слой медной пленки, необходимой для защиты отражающего слоя от разнообразного электрохимического воздействия. Медную пленку в свою очередь покрывают специальным лакокрасочным материалом, который предупреждает ее механические повреждения.

И наконец, на заключительном этапе, уже после того, как зеркало полностью готово, его окантовывают пластмассой, металлом или любыми другими материалами и оформляют в папки.

Альтернативный способ производства зеркал

Альтернативная технология производства зеркал, так называемая, «металлизация стекла», основывается на катодном распылении и термичном испарении алюминия. Все эти процессы происходят в вакууме под большим давлением.

При этом толщина алюминиевой пленки составляет всего около 0,10 – 0,15 мкм. Зеркала, получаемые таким способом, характеризуются повышенной химической стойкостью и применяются для наружного отражения.



Социальные закладки

www.business-equipment.ru