ВАЗ 2110 1996+ Головка блока цилиндров. Головка блока цилиндров ваз


Ремонт головки блока цилиндров ВАЗ

Ни для кого не секрет, что хорошо отремонтированная головка блока цилиндров – это залог устойчивой, бесперебойной работы двигателя при максимальной отдаче мощности и нормальном потреблении топлива, поэтому ремонт головки блока цилиндров ВАЗ следует производить с особым вниманием, так как любая оплошность может привести к порче почти всех частей двигателя и новому дорогостоящему ремонту. В данной статье будет подробно описан ремонт головки блока цилиндров ВАЗ своими руками, приведены советы, которых нет в книгах.

Снятие ГБЦ ВАЗ 2101-2106

Так как любой ремонт начинается со снятия ремонтируемой детали, то кратко его опишем. Чтобы не забыть, и не удивляться при разборке, необходимо до начала ремонта слить охлаждающую жидкость из двигателя. Для снятия головки блока цилиндров сначала необходимо снять воздухофильтр, карбюратор, предварительно отсоединив от него все провода и шланги.После того, как все это проделано, снимают крышку ГБЦ, совмещают метки на шкиве коленвала с меткой на крышке привода распределительного вала и метку на звездочке или шкиве (на рисунке далее-звездочка) распредвала с меткой на его корпусе.

Установка метки коленчатого вала

Установка метки распределительного вала

 Затем следует ослабить натяжитель цепи, разогнуть стопорную шайбу болта звездочки распредвала, открутить болт (желательно рывком), аккуратно снять звездочку с распределительного вала и привязать ее проволокой или чем-нибудь еще к цепи. Теперь можно отворачивать гайки крепления распредвала и снимать его вместе с корпусом. Следующий шаг – снятие рокеров, для этого их необходимо стащить с регулировочных болтов и вынуть из пружин. Рокеры перед тем как снимать нужно пометить маркером или насечками, для того, чтобы каждый при сборке сел на свое место, тогда не нарушится приработка с шейками распредвала и головками регулировочных болтов. Теперь нужно отсоединить провода от свечей зажигания, от датчика температуры охлаждающей жидкости, отсоединить шланги от головки блока цилиндров, отвернуть гайки крепления приемной трубы к выпускному коллектору и снять ее. Далее открутите болты,с помощью которых головка крепится к блоку. Теперь головку блока цилиндров можно снять, чтобы произвести ее ремонт.

После снятия ГБЦ, для удобства дальнейшей работы ее поверхность необходимо отмыть от всякого рода загрязнений и отчистить нагар.

Рассухаривание клапанов головки блока, поиск дефектов

Ремонт головки блока цилиндров ВАЗ

[spoiler]

начинается с рассухаривания клапанов. Для этого может использоваться приспособление, приведенное на рисунке ниже.

Приспособление для рассухаривания клапанов

Клапаны желательно тоже разложить по своим местам или пометить, чтобы в случае небольшого износа можно было поставить все на место. Теперь следует внимательно осмотреть головку блока цилиндров на наличие трещин, раковин, выбоин, коррозии, оценить износ седел и направляющих, последние обычно приходится менять примерно через 150-200 тыс. км пробега. Если в результате осмотра не обнаружилось дефектов, которые бы могли препятствовать ремонту, то можно продолжать.

Замена направляющих втулок

Итак, если направляющие втулки выработаны,то приступаем к их замене, извлечь их можно при помощи специального приспособления, чертеж которого приведен ниже.

Оправка для выбивания направляющих втулок

Желательно при выпрессовке втулок сразу же замерять их наружный диаметр микрометром и записывать, для того, чтобы при покупке новых пойти в автомагазин с тем же измерительным инструментом и подобрать диаметром на 0,05-0,07 больше родных.

После того как направляющие куплены, начинаем их запрессовку, для этого нам понадобится: электрическая плитка, оправка для запрессовки направляющих втулок, приведенная на рисунке ниже, молоток, машинное масло.

Оправка для запрессовки направляющих втулок

Ставим головку блока на какую нибудь подставку по краям, засовываем плитку под то место, где будем работать, нагреваем градусов до 100С, пока идет нагрев, смазываем втулки маслом (а еще лучше перед этим засунуть их в морозилку), снимаем с подставок и вбиваем туда новые направляющие. При соблюдении данных требований втулки зайдут “как к себе домой” и вы ничего не испортите. После замены всех восьми, необходимо дать головке остыть и затем развернуть внутренний диаметр под клапаны так, чтобы они не болтались,но свободно ходили, не заедали и не заклинивали, иначе весь ремонт головки может пойти насмарку. Хочу предостеречь от ошибки, которую многие допускают при работе разверткой: этим инструментом работают только в одну сторону с проходом до конца. Ни в коем случае не пытайтесь развернуть направляющую с двух сторон, это ни к чему хорошему не приведет!

Как правильно зенковать седло головки ВАЗ

Теперь можно приступать к самой мучительной работе, от хорошего выполнения которой во многом зависит плотность прилегания клапана к седлу и весь ремонт гбц – зенкование. Обычно работают данным инструментом в следующей последовательности: сначала проходят выходной шарошкой (та, на которой написано 60 градусов) до тех пор, пока не начнет сниматься слой металла по кругу, потом берут 120 градусов и срезают ей до момента, пока не появится четкая круглая кромка. Последней, той что 90 градусов, остается лишь сделать рабочую фаску, толщина которой должна быть 1,5-2 мм, желательно сделать примерно 1,5, потому что при притирке клапанов она немного увеличится. Хорошо отзенкованное седло должно выглядеть примерно как на рисунке.

 

Ремонт ГБЦ ВАЗ — Вид правильно отшарошенного седла 

 Притирка клапанов и проверка герметичности гбц

Теперь осталось притереть клапаны, для того, чтобы они как можно плотнее прилегали к седлам. Делается это следующим образом: идете в автомобильный магазин, покупаете специальную притирочную пасту (стоит совсем недорого), намазываете ей клапан, вставляете его в головку. Далее существует 2 способа, как его вращать, при этом прижимая к седлу: один “дедовский”, другой более современный.Начнем с дедовского. Находите кусок шланга такого диаметра, чтобы плотно садился на клапан, зажимаете между ладонями и начинаете вращать то в одну, то в другую сторону. Более современное приспособление для удержания клапана показано на рисунке ниже, изготовить его не составляет никакого труда.

 

Приспособление для притирки клапанов ГБЦ 

Внешним показателем того, что клапан притерся является матовая поверхность седла и клапана в месте контакта, причем она должна быть по кругу, не прерываться. Герметичность головки блока цилиндров после ремонта можно проверить, залив во впускной и выпускной коллекторы немного керосина или бензина. При качественно выполненной работе по ремонту ГБЦ течи и посырения из под клапанов головки блока цилиндров не наблюдается в течение 5-7 минут.Напоследок могу только напомнить, не забудьте поставить маслоотражательные (маслосъемные) колпачки. И еще, не забывайте промывать и прочищать все детали после ремонта непосредственно перед сборкой головки, тогда мотор вашего ВАЗ прослужит еще не одну сотню тысяч километров.

[/spoiler]

avto.win7ka.ru

Головка блока цилиндров ВАЗ 2110 1996+

1. Снимите головку блока цилиндров (см. подраздел 2.8.1).

2. Отверните две гайки крепления и снимите рым. 3. Отверните на один-два оборота гайку крепления и снимите кронштейн подводящей трубы водяного насоса. 4. Отверните винт крепления держателя топливных трубок и снимите держатель. 5. Отверните три гайки крепления ресивера и две гайки крепления кронштейна топливных трубок. 6. Снимите кронштейн топливных трубок. 7. Отверните оставшиеся две гайки крепления ресивера. 8. Ослабьте затяжку гайки крепления кронштейна ресивера. 9. Снимите ресивер. 10. Отверните три гайки крепления кронштейна ресивера и снимите кронштейн.

11. Отверните четыре гайки крепления впускной трубы.

12. Снимите впускную трубу. 13. Отверните две гайки крепления выпускного коллектора и снимите коллектор.

14. Снимите две прокладки впускной трубы и выпускного коллектора. Замените поврежденные и сильно обжатые прокладки.

15. Установите головку блока цилиндров корпусами подшипников вверх, подложив под нее деревянные прокладки, чтобы не повредить клапаны.

16. Отверните две гайки и болт крепления задней крышки головки блока. При этом обратите внимание, что под головкой болта установлено уплотнительное кольцо. Снимите заднюю крышку головки блока.

17. Выверните свечи зажигания.

18. Отверните равномерно четыре гайки крепления переднего 1 и шесть гаек крепления заднего 2 корпусов подшипников распределительного вала и снимите шайбы. Затем снимите оба корпуса.

19. Если шпонка в пазу распределительного вала сидит не плотно, выньте ее, чтобы не потерять.

20. Снимите распределительный вал с головки блока.

21. Снимите сальник с распределительного вала.

22. Выньте толкатели клапанов. Промаркируйте толкатели либо разложите их по порядку, чтобы потом поставить на то же место. При этом без необходимости не вынимайте регулировочные шайбы 1 из толкателей, чтобы не перепутать их.

23. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку блока. Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку. Уберите заусенцы и забоины на плоскости головки блока.

24. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, а затем по диагоналям и щупом измерьте зазор между плоскостью головки и линейки. Замените головку, если зазор превысит 0,1 мм.

25. Для проверки герметичности головки, отвернув две гайки крепления, снимите патрубок.

26. Заглушите отверстие в головке блока под патрубок. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под патрубок и завернув гайки его крепления.

27. Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку.

28. Проверьте состояние опорных поверхностей под шейки вала на головке блока и корпусах подшипников. Если хотя бы на одном из них имеются следы износа, задиры или глубокие риски, замените головку и корпуса подшипников.

29. Промойте масляные каналы. Для этого заглушите вертикальный масляный канал со стороны камеры сгорания (канал находится между 3-м и 4-м цилиндрами)...

30. ...залейте бензин в масляные каналы во всех опорах распределительного вала и выдержите 15-20 мин. Вылейте бензин, выньте заглушку и окончательно промойте каналы бензином с помощью груши.

31. Для проверки герметичности клапанов залейте керосин в камеры сгорания. Если в течение трех минут керосин не просочится из камер сгорания – клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. подраздел 2.10) или замените клапаны.

32. Установите под снимаемый клапан подходящий упор, например подшипник 1.

33. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов и сожмите с его помощью пружины клапана. Выньте с помощью отвертки или пинцета два сухаря.

34. Выньте верхнюю тарелку пружины, наружную и внутреннюю пружины клапана. Аналогичным образом выньте сухари, тарелки и пружины остальных клапанов.

35. Промаркируйте клапаны номерами цилиндров, например накерните.

36. Подтолкнув клапаны снизу, выньте их из головки блока.

37. Снимите маслосъемные колпачки приспособлением или пассатижами (подробнее см. подраздел 2.8.3).

38. Снимите нижние тарелки пружин клапанов.

39. Очистите нагар с клапанов подходящим инструментом (например, металлической щеткой). Затем внимательно осмотрите клапаны.

40. Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске 1, трещины, деформация стержня 3 клапана, коробление тарелки 2 клапана, следы прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов (см. подраздел 2.10).

41. В специализированной мастерской повреждения рабочей фаски клапанов, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифовать на специальном станке. При шлифовке надо выдержать размеры, указанные на рисунке.

42. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. подраздел 2.10).

43. Более значительные дефекты седел клапанов устраняются шлифовкой. При шлифовке выдержите размеры, указанные на рисунке: а – седло впускного клапана; б – седло выпускного клапана; I – новое седло; II – седло после ремонта. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской. 44. Имея слесарный навык, можно это сделать вручную с помощью набора специальных фрез. Вначале обрабатывается фаска а под углом 15°, затем фаска б под углом 20° и фаска в под углом 45°. После шлифовки необходимо притереть клапаны (см. подраздел 2.10).

45. Проверьте состояние наружной и внутренней пружин клапанов. Искривленные, поломанные или имеющие трещины пружины замените.

46. Для проверки упругости наружной пружины измерьте ее высоту в свободном состоянии, а затем под двумя различными нагрузками. Если пружина не соответствует требуемым параметрам, замените ее. 47. Для проверки упругости внутренней пружины измерьте ее высоту в свободном состоянии, а затем под двумя различными нагрузками. Если пружина не соответствует требуемым параметрам, замените ее. 48. Осмотрите толкатели клапанов. Если на рабочей поверхности 1 толкателя есть задиры, царапины и пр., замените толкатели. На рабочих поверхностях регулировочных шайб 2 не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа, натира металла. При таких дефектах шайбы надо заменить. На шайбах допускаются концентрические следы приработки с кулачками распределительного вала. 49. Проверьте зазор между направляющими втулками и клапанами. Зазор вычисляется как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана. Проверку зазора рекомендуется выполнять в специализированной мастерской, так как для измерения диаметра втулок нужен специальный инструмент (нутромер). Номинальный зазор для впускных клапанов 0,022–0,055 мм, для выпускных клапанов 0,029–0,062 мм. Предельно допустимый зазор для впускных и выпускных клапанов – 0,3 мм. 50. Если зазор не достиг предельно допустимого, можно попробовать устранить его заменой клапана. Если это не удается или зазор превышает предельно допустимый, замените направляющую втулку. Для этого выпрессуйте со стороны камеры сгорания дефектную втулку специальной оправкой. 51. В запасные части поставляются втулки со стопорными кольцами 1. Втулки имеют увеличенный наружный диаметр и уменьшенный диаметр отверстия под клапан. 52. Смазав втулку моторным маслом, вставьте ее в специальную оправку и запрессуйте со стороны распределительного вала до упора стопорного кольца в головку блока. Разверните отверстие во втулке с помощью развертки до 8,022–8,040 мм для впускных клапанов и до 8,029–8,047 мм – для выпускных. 53. Если устанавливается старый клапан, снимите заусенцы с проточек под сухари. После этого необходимо притереть клапан к седлу (см. подраздел 2.10). 54. Установите клапаны в головку блока в соответствии с ранее сделанной маркировкой, предварительно смазав их стержни моторным маслом. 55. Установите нижние тарелки пружин клапанов. 56. Установите маслосъемные колпачки (см. подраздел 2.8.3). 57. Замените распределительный вал, если на его шейках и кулачках имеются следы износа, задиры и глубокие риски. В мастерских, оборудованных специальным инструментом и приспособлениями, можно проверить радиальное биение шеек распределительного вала (оно не должно превышать 0,02 мм) и зазор между отверстиями опор и шейками распределительного вала, который не должен превышать 0,2 мм (зазор для новых деталей 0,069–0,11 мм). 58. Установите распределительный вал и корпуса подшипников (см. подраздел 2.8.3). 59. Установите прокладки, выпускной коллектор и впускную трубу. Обратите внимание, что под гайками (4 шт.), крепящими одновременно впускную трубу и выпускной коллектор, установлены шайбы 1 большего диаметра, чем шайбы 2 под остальными гайками, а... 60. ...под гайками крепления кронштейна ресивера шайбы не устанавливаются. 61. Установите головку на блок цилиндров (см. подраздел 2.8.1), проверьте зазоры в приводе клапанов и при необходимости отрегулируйте их (см. подраздел 2.11).

mashintop.ru

Дефектовка деталей головки блока цилиндров (ГБЦ) ВАЗ 2106

Для дефектовки деталей головки блока цилиндров вам потребуются: микрометр, штангенциркуль, линейка.1. Очистите нагар на камерах сгорания.ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫПредварительно размочите нагар керосином. Возможна механическая очистка нагара. Если двигатель работал на этилированном бензине, соблюдайте осторожность — избегайте вдыхать пыль, образующуюся при чистке камер сгорания. Для предотвращения образования пыли периодически смачивайте нагар керосином.2. Осмотрите головку блока цилиндров. Если есть подозрение на наличие трещин в головке блока цилиндров (особенно, когда попадала охлаждающая жидкость в картер или масло в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность головки блока на специальном стенде (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием).3. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной автомастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов»).4. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой. Седла клапанов рекомендуется шлифовать в специализированной автомастерской, так как для этого требуется специальный инструмент и оборудование. После шлифовки необходимо притереть клапаны(см. «Притирка клапанов»).5. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются. При наличии повреждений замените клапан. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. Допускается шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных автомастерских, располагающих соответствующим оборудованием). После шлифования угол фаски относительно плоскости тарелки должен быть 45°30'±5', а толщина цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм. Кроме того, у выпускного клапана должен сохраниться слой сплава, нанесенный на фаску.6. Измерьте диаметры стержней клапанов. Диаметр стержня всех клапанов должен быть 7,985-8,000 мм.

7. Измерьте диаметр отверстия в направляющих втулках, определите расчетом зазор между стержнями клапанов и втулками. Внутренний диаметр втулок должен быть:— для впускных клапанов 8,022-8,040 мм;— для выпускных клапанов 8,029-8,047 мм.Допускается определять диаметр калибром (проходной/ непроходной), как показано.Монтажный зазор для новых втулок и клапанов:— для впускных клапанов 0,022-0,055 мм;— для выпускных клапанов 0,029-0,062 мм.Максимально допустимый зазор (при износе) — 0,15 мм.8. Маслосъемные колпачки замените независимо от их состояния.9. Осмотрите рычаги клапанов. На поверхностях, сопрягающихся со стержнем клапана, кулачком распредвала и со сферическим концом регулировочного болта, задиры и риски не допускаются. При наличии повреждений замените рычаги.10. Осмотрите регулировочные болты и их втулки. Деформация, повреждения деталей и их резьбы не допускаются. При необходимости замените болты и втулки.11. Осмотрите пружины рычагов. Определите размер А. Трещины не допускаются.Размер А измеряйте по кратчайшему расстоянию между концами пружины. Он должен быть:— в свободном состоянии — 35 мм;— под нагрузкой 51-73,5 Н (5,27,5 кгс) — 43 мм.При необходимости замените пружины рычагов.12. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. При необходимости замените пружины клапанов.При возможности определите упругость пружин по их деформации под нагрузкой. Согласно техническим требованиямдля наружной пружины:— высота в свободном состоянии 50 мм;— высота под нагрузкой (283,39±14,7) Н или (28,9±1,5) кгс — 33,7 мм;— высота под нагрузкой (452,0б±22,55) Н или (4б,1±2,3) кгс — 24 мм;для внутренней пружины:— высота в свободном состоянии 39,2 мм;— высота под нагрузкой (136,30±+6,86) Н или (13,9±0,7) кгс — 29,7 мм;— высота под нагрузкой (275,55±13,73) Н или (28,1±1,4) кгс — 20 мм.13. Прокладку головки блока цилиндров всегда заменяйте новой, так как снятая с двигателя даже внешне неповрежденная прокладка может оказаться сильно обжатой и не обеспечит герметичности уплотнения.

14. Осмотрите распредвал. На рабочих поверхностях шеек не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от корпуса подшипников. На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ свыше 0,5 мм, а также задиры и износ кулачков в виде огранки. Распредвал с обнаруженными дефектами замените.ПРИМЕЧАНИЕС 1985 г. распределительные валы для автомобилей ваз 2106 изготовляют по измененной технологии — для повышения износостойкости рабочие поверхности кулачков отбеливают. Отличить такие распредвалы можно по шестигранному пояску, расположенному между 3-м и 4-м кулачками (считая от передней шейки 1).15. Измерьте диаметры опорных шеек распредвала. Они должны быть (считая от передней шейки):1 — 45,915-45,931 мм;2 — 45,615-45,631 мм;3 — 45,315-45,331 мм;4 — 45,015-45,031 мм;5 — 43,415-43,431 мм.16. Осмотрите корпус подшипников распредвала. Трещины на корпусе не допускаются. На рабочих поверхностях опор под шейки не допускаются риски, царапины, задиры, чрезмерный износ.17. Измерьте внутренние диаметры опор корпуса распредвала. Они должны составлять (считая от передней опоры):1 — 46,000-46,025 мм;2 — 45,700-45,725 мм;3 — 45,400-45,425 мм;4 — 45,100-45,125 мм;5 — 43,500-43,525 мм.Если зазоры между шейками вала (см. операцию 16) и опорами превышают 0,2 мм (предельный износ), замените корпус.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

tuningtaza.ru


Смотрите также